Proensi moderniza con DCS PlantPAx

Proensi moderniza con DCS PlantPAx

Fabricante de máquina desarrolla equipos más productivos para la extracción de pectinade cáscara de limón

 

Profesionales en Servicios Industriales (Proensi) es una empresa mexicana con 27 años de experiencia en el ámbito industrial y con más de 100 proyectos para una amplia variedad de industrias tanto en su país como en diferentes partes de Latinoamérica. Su enfoque es el diseño y fabricación de equipo industrial y de procesos. Proensi forma parte del OEM Program de Rockwell Automation y en un proyecto reciente diseñó y fabricó una moderna línea de procesamiento de cáscara de limón, para un fabricante de alimentos mexicanos mediante la implementación de PlantPAx con comunicación EtherNet/IP.

En la industria existe un proceso de extracción de pectina (grupo complejo de heteropolisacáridos estructurales que contienen sobre todo unidades de ácido galacturónico, con capacidad gelificante) a partir de la cáscara de limón seca como materia prima, obtenida como subproducto del proceso industrial del limón.

Luego de que los limones son triturados y lavados pasan a un proceso de secado por medio de sistemas mecánicos de prensado que liberan una parte del agua (quedando un 85% de humedad). Para quitar el resto y obtener un producto de óptima calidad, la cáscara se debe someter a un proceso térmico de secado, mediante el cual se evapora tanto el agua libre como ocluida, por medio de secadores rotatorios de tres pasos diseñados y fabricados por Proensi fundamentalmente.

Por tal razón Proensi se abocó a la fabricación de un secador especialmente diseñado para mejorar esta línea de procesamiento, el cual ha sido requerido por clientes del área de alimentos en México.

Para desarrollar este nuevo equipo, Proensi se apoyó en la plataforma de control PlantPAx® diseñada por Rockwell Automation. “Básicamente, lo que hicimos fue diseñar y fabricar un secador rotatorio de tres pasos, que permite reutilizar parte de esa energía a través de un proceso de automatización”, explica el Ingeniero Ignacio Salgado, Director General de Proensi.

Además, Salgado agrega que con esta solución “ahora podemos incluir lazos de control, que no teníamos anteriormente, lo que nos permite contar con parámetros definidos dentro del proceso gracias a la información que entrega el sistema de automatización. Esto nos da la posibilidad de considerar estadísticamente las variables y manejarlas en el punto óptimo”.

 

Control eficiente

El sistema de automatización de procesos PlantPAx proporciona las capacidades que se esperan de un sistema de control distribuido y, a la vez, permite la optimización y el control a nivel de toda la planta.

Junto con ello, otorga escalabilidad y arquitectura modular para dar respuesta a requisitos exactos, además de aportar una plataforma abierta y segura que está habilitada para dar información óptima y eficiente.

“Cuando se desarrolla una operación de control manual, cada operador puede tener diferentes formas de realizar la operación basado en su propia experiencia; lo cual no siempre es lo más adecuado u óptimo, afirma Salgado. “Ahora tenemos una operación automática con variables de proceso monitoreadas y lazos de control de temperatura que nos permiten monitorear y tener diagnósticos y alarmas en línea”, especifica.

Luis Araujo, quien es Director de Investigación y Desarrollo de Proensi, indica que el ahorro de energía es un factor muy relevante ya que cerca del 80% del costo total del proceso de secado, proviene de este ítem. “Pero también al poder mantener un control automático dentro de parámetros definidos se incrementa la calidad del producto. Si antes, por ejemplo, de un total de 100 toneladas casi 80 toneladas eran adecuadas para la extracción de pectinas y el resto eran desechados, hoy prácticamente la totalidad de las cáscaras de limón son aprovechadas”.

Por ende, el Ingeniero Ignacio Salgado señala que la combinación de estos dos factores ha permitido que en la actualidad este proceso sea altamente rentable para el cliente final. “La ventaja competitiva más importante está asociada sin duda a la reducción de costos y al aumento de la calidad”, detalla Araujo.

 

Ventajas para el OEM

Proensi forma parte del OEM Program de Rockwell Automation desde 2013 y durante este año fueron evaluados como OEM Partner Level. Ambas compañias desarrollan proyectos en industrias tales como la de alimentos y cementera.

El fabricante mexicano comenzó a utilizar el sistema de control provisto por Rockwell Automation en sus hornos de secado desde hace casi dos años. “Esta alianza nos permite indudablemente entrar a nuevos mercados donde no teníamos presencia anteriormente como el sector minero, donde Rockwell Automation es ampliamente reconocido”, indica Araujo.

Salgado añade que ambas empresas han desarrollado en conjunto un horno de desorción térmica, completamente novedoso en México y en ese sentido “hemos obtenido un soporte muy eficiente y confiable de su gente, especialmente del gerente de cuenta”.

Ambos ejecutivos sostienen que el hecho de ser OEM Partner Level de Rockwell Automation les otorga importantes beneficios, como poder establecer ventajas competitivas frente a la competencia. “Cualquier problema que tengamos, en cualquier parte, siempre tenemos su apoyo técnico y logramos una solución concreta”, afirma Salgado.

Los ejecutivos concluyen señalando que la empresa tiene contemplado fabricar otros dos secadores en el corto plazo, un horno de flujo regenerativo para ladrillos y además tiene en carpeta junto a Rockwell Automation el diseño y construcción de varios secadores y hornos para minerales.

 

Desafío

No se tenía buen control de las variables del proceso

Control manual y por zonas separadas

Difícil diagnóstico en paros de línea

 

Solución

Sistema PlantPAx con comunicación Ethernet (CompactLogix L33; variadores PowerFlex 755; SMC Flex Softstarter; y FactoryTalk View Studio).

 

Resultados

Aumento de eficiencia energética; mejor control de variables del proceso; aseguramiento de la calidad; diagnóstico e información de eventos instantáneos.

 

“Al utilizar un secador convencional, con controles manuales, se generan problemas de control en las variables del proceso, lo cual afecta la calidad final del producto y provoca un deficiente uso de la energía”, señala Ignacio Salgado, Director General de Proensi. “Además, este tipo de secador es de alta sensibilidad y puede tener un alto consumo de energía térmica, obtenida por medio de la combustión de diesel o gas.”

Ignacio Salgado, director general de Proensi

 

“Logramos controlar la calidad del producto final, eliminando puntos negros y mejoramos en un 14% el rendimiento de índice de obtención de pectina”, comenta Salgado. “Pasamos de una operación manual y empírica a una operación automática y controlada.”

Ignacio Salgado, director general de Proensi

Automation Today

La revista Automation Today es una publicación semestral de Rockwell Automation que tiene como finalidad comunicar las tendencias y soluciones en el área de la automatización industrial.