Compañía minera y de metales busca más datos y una mayor producción

Compañía minera y de metales busca más datos

Desafío

  • El sistema de recolección de datos ineficiente limitó la capacidad de los equipos para identificar las causas del tiempo improductivo u optimizar la producción.

Soluciones

Resultados

  • Solución optimizada y repetible que brinda datos valiosos en toda la organización
  • Recursos asignados a las áreas de necesidad correctas durante los eventos de tiempo improductivo y menor dependencia de los conocimientos “boca a boca”
  • Aumento del 30% de la capacidad máxima factible en la planta
  • Mejora de disponibilidad de activos en un 94%

El software FactoryTalk EMI ayuda a orientar los recursos durante los eventos de tiempo improductivo y a mejorar la disponibilidad de los activos

Antecedentes

Conocido como el mineral de los mil usos, la arcilla de bentonita es uno de los materiales más versátiles de la naturaleza.Se puede absorber, enlazar e inflar; tiene la capacidad de suavizar las telas y se puede modificar con medios físicos o sustancias químicas.

La bentonita se utiliza mucho en la vida cotidiana, como en el sector farmacéutico, en productos para el cuidado de la piel y el cuidado de las mascotas que utilizamos en nuestro hogar, y también se utiliza en aplicaciones industriales, como en materiales de perforación para pozos petroleros y sistemas de barreras para vertederos de residuos sólidos.

Uno de los principales productores de bentonita del mundo opera una planta que aloja cuatro líneas de procesamiento, las cuales producen más de 550,000 toneladas de bentonita en un año.

La producción en esa planta es continua, con cuatro equipos que operan en turnos de 12 horas.

Para mantener la producción en funcionamiento al máximo nivel posible, los operadores de la planta necesitan datos en tiempo real sobre la disponibilidad y el tiempo productivo para poder detectar los problemas de producción rápidamente y buscar de manera continua nuevas oportunidades para mejorar los procesos.

Desafío

Las comunicaciones entre los cuatro equipos de la planta ha sido difícil de mantener y se convirtió en un desafío lograr que todos estuvieran sincronizados durante los eventos de tiempo improductivo en la planta.

Por lo general, cada equipo tiene una perspectiva diferente en relación con la causa del problema o qué medidas tomar para resolverlo.

A causa de ello, los eventos de tiempo improductivo a veces se convierten en problemas más grandes y complejos, o demoran más de lo necesario en resolverse.

La compañía vio la oportunidad de agilizar el proceso de recolección de datos y reducir la dependencia del conocimiento “boca a boca” durante las situaciones de tiempo improductivo.

El objetivo principal era poner la producción en marcha con mayor rapidez.Esto permitiría obtener una mejor perspectiva de las operaciones y proporcionaría un margen para la mejora continua.

Para obtener una mejor perspectiva del funcionamiento de las máquinas, la compañía implementó un sistema de recolección de datos automatizado.

Desafortunadamente, el sistema era incoherente al identificar la causa raíz de los eventos de tiempo improductivo y no brindaba el nivel de información que los operadores necesitaban para poder tomar decisiones de producción mejor informadas.Demostró ser una inversión costosa e ineficiente.

La compañía todavía necesitaba una solución para abordar su necesidad de datos en tiempo real, pero ahora muchos de los miembros de la organización se mostraban escépticos ante la idea de implementar otra solución similar.

Solución

En lugar de invertir en el lanzamiento completo a nivel de toda la empresa de otro sistema de recolección de datos, la compañía decidió trabajar con Stone Technologies, socio de solución de Rockwell Automation PartnerNetwork, en un sistema piloto para una línea de producción en una de sus plantas.

El objetivo del proyecto piloto era recolectar información sobre el proceso de polvo a granel de la línea (que incluyera datos acerca de la interrupción por evento, el inicio, los fallos y los diferentes estados de la producción) para asegurar que los operadores se enfocaran en los problemas específicos de la máquina durante los eventos de tiempo improductivo.

Stone Technologies implementó una solución de seguimiento de la eficacia total del equipo (OEE) y del tiempo improductivo basada en el software FactoryTalk® Metrics de Rockwell Automation para monitorear los equipos de la planta y recolectar datos históricos y en tiempo real.

El software brinda a los operadores de la planta nuevas capacidades para ver el rendimiento de las operaciones con respecto a los objetivos y monitorea y brinda informes sobre los eventos de la máquina para que puedan resolver los problemas de tiempo improductivo con mayor rapidez.

Cuando el proyecto piloto se lanzó, utilizaron las capacidades de informe inmediatas de FactoryTalk Metrics y desarrollaron notificaciones por correo electrónico personalizadas para alertar a los operadores cada vez que se producía un cambio en las operaciones del sistema de control.

El sistema también brinda informes valiosos, como análisis de la causa raíz, resúmenes de la producción y resúmenes de los tiempos improductivos.Los operadores de la planta pueden examinar los informes para buscar patrones y hacer ajustes en los procesos.

Resultados

Después del exitoso despliegue del software FactoryTalk Metrics y la personalización del sistema para cubrir las necesidades exclusivas de la planta de Lovell, los operadores estaban contentos con el funcionamiento del sistema y los datos valiosos que brindaba, especialmente en comparación con el sistema que utilizaban anteriormente.

Como resultado, el software FactoryTalk Metrics se extendió a las tres líneas de producción restantes de la planta, así como a dos secadores, dos sistemas de filtrado y un revestimiento de arcilla geosintética.

El software FactoryTalk Metrics permitió a la compañía enfocar los recursos en la corrección de los problemas durante el tiempo improductivo.

La tasa de exactitud en la resolución de problemas con el tiempo improductivo era de aproximadamente el 60% y ahora es del 95%.El nuevo software brinda mayor confianza en la resolución de los problemas de producción.

Desde la ampliación del programa a toda la planta, la disponibilidad de los activos mejoró hasta un 94%.La capacidad máxima factible también mejoró en un 30% en toda la planta.

La compañía también implementa el mismo proyecto en otras dos instalaciones de procesamiento.

Extender la solución a otras plantas le brindará a la compañía capacidades ampliadas para monitorear, analizar y comparar información del funcionamiento de la máquina entre diferentes plantas a nivel corporativo.

Los resultados que se mencionaron anteriormente son específicos del uso de un cliente de los productos y servicios de Rockwell Automation junto con otros productos.Los resultados específicos pueden variar para otros clientes.

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