Una ruta alternativa para cumplir con la seguridad

Una ruta alternativa para cumplir con la seguridad

Imagine este escenario: una embaladora de cajas que carga 25 cajas por minuto se traba constantemente varias veces al día.

Cada vez, el equipo de mantenimiento sigue el procedimiento de bloqueo/etiquetado (LOTO) específico y bloquea cada punto de aislamiento antes de eliminar el atasco.

Todo este proceso puede demorar 15 minutos o más, incluido el tiempo de reinicio, lo que significa que quedan vacías al menos 375 cajas durante el tiempo improductivo.

Multiplique eso por la cantidad de veces que la máquina se traba cada día o semana, y se dará cuenta de que hay una cantidad considerable de dinero en juego.

¿No sería bueno si pudiera eliminar esos atascos o realizar otras tareas de mantenimiento de producción de rutina, integrales y repetitivas, de manera que no disminuya la productividad como lo hace el LOTO completo?

Afortunadamente, dichas alternativas para el LOTO sí existen y están respaldadas por la Occupational Safety and Health Administration. Estas pueden ofrecer ganancias en productividad y también ayudan a mantener la seguridad de los empleados.

De acuerdo con la norma OSHA 29 CFR 1910.147, las alternativas para LOTO están permitidas para tareas de mantenimiento tales como pequeños cambios y ajustes de herramientas, y para otras actividades de servicio y reparación menores, siempre y cuando las medidas alternativas brinden una protección tan eficiente como el LOTO bajo el control exclusivo del empleado.

La norma Z244.1 ANSI/ASSE también permite el uso de medidas alternativas en lugar de LOTO para tareas que se consideran “de rutina, repetitivas e integrales” para el funcionamiento de los equipos durante la producción.

Las medidas de protección alternativas protegen las máquinas sin tener que cortar completamente la energía eléctrica, lo que les permite a los trabajadores reparar una máquina.

Esto puede ayudar a mejorar la seguridad al reducir el incentivo de evadir procedimientos de LOTO tradicionales y mejorar la productividad al permitir a los profesionales de mantenimiento y operaciones realizar tareas en una fracción de tiempo.

Tomar la ruta alternativa

Las medidas de protección alternativas eficientes son una combinación de tecnologías y procedimientos de seguridad, incluidas las rigurosas evaluaciones de riesgos. La evaluación de riesgos debe ser una revisión completa de cada modo de operación y cada punto de interacción entre el hombre y la máquina.

También debe evaluar si la medida de protección alternativa, como una protección de barrera bloqueada o un paro de emergencia, brindará una protección tan eficiente como el LOTO.

Volvamos a nuestro ejemplo original de la máquina embaladora de cajas que experimenta frecuentes trabas. Con la implementación de medidas de protección alternativas, el personal de mantenimiento puede adoptar rápidamente medidas de protección, como el control de zona para detener o desacelerar la producción en una zona designada, eliminar rápidamente el atasco y poner nuevamente en funcionamiento la máquina en 30 segundos.

Eso representa 14 minutos y 30 segundos de tiempo productivo que se recuperan, y casi 360 cajas que se pueden embalar; una mejora considerable en comparación con el LOTO tradicional.

Si se implementan de manera correcta, las medidas de protección alternativas pueden brindar mejoras significativas en la productividad al mismo tiempo que se mantiene la conformidad y, más importante aún, ayudan a mantener la seguridad de los trabajadores.

Rockwell Automation hablará de medidas de protección alternativas en dos sesiones durante la Conferencia de liderazgo en seguridad el próximo mes. Obtenga más información sobre las sesiones e inscríbase en la conferencia aquí.

DESCARGO DE RESPONSABILIDAD: Rockwell Automation siempre recomienda a los usuarios seguir los procedimientos de bloqueo-etiquetado adecuados al realizar servicios de reparación y mantenimiento en equipos en los cuales no se han evaluado ni implementado alternativas seguras “aprobadas por la compañía”. Los usuarios deben asegurarse de que todos los procedimientos de mantenimiento y reparación sean seguros, eficientes y cumplan plenamente con todas las normas y los reglamentos aplicables, conforme con las prácticas recomendadas.

George Schuster
Publicado 15 Agosto 2016 Por George Schuster, TÜV-certified Functional Safety Expert (FSExp), Certified Functional Safety Engineer (CFSE), Rockwell Automation
  • Contacto:

Últimas noticias

Rockwell Automation y nuestros socios ofrecen un excelente conocimiento para ayudarlo a diseñar, implementar y respaldar su inversión en automatización.

Suscríbase

Suscríbase a Rockwell Automation y reciba las últimas noticias e información directamente en su bandeja de entrada.