Información en tiempo real y mejoras en los análisis

Información en tiempo real y mejoras en los análisis

En muchas plantas de fabricación la norma continua siendo apagar fuegos, es decir, solucionar sobre la marcha emergencias imprevistas en la maquinaria, sin datos para desarrollar soluciones a largo plazo.

Estas soluciones de contingencia pueden parecer necesarias en ese momento, pero si se prolongan en el tiempo reducen la productividad, la rentabilidad y afectan a la moral de los trabajadores.

No obstante, gracias al Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y a las mejoras en equipos de comunicación, en líneas de producción y en gestión corporativa, la mayoría de estas reparaciones imprevistas serán pronto una reliquia del pasado.

¿El motivo? Que las herramientas de colaboración y visualización habilitadas para el IIoT pueden capturar información de las máquinas y de los dispositivos incorporados en las mismas y utilizarlos para alimentar análisis en tiempo real. Estos análisis, a su vez, ayudan a evitar problemas en la producción, como, por ejemplo, roturas de equipos, escasez de inventario, productos de calidad más baja de lo normal o condiciones inseguras de trabajo. Además, de este modo los empleados cuentan con diagnósticos en tiempo real que les permiten solucionar los problemas antes de su aparición y tomar mejores decisiones, ayudando así a reducir el despilfarro y a impulsar la productividad.

En pocas palabras, los datos se convierten en inteligencia práctica.

Pero eso no es todo, los dispositivos inteligentes incorporados a las máquinas y la conexión mediante EtherNet/IP™ a controles y sensores remotos pueden ayudar a digitalizar las iniciativas de mejora continua, como las que implementan los métodos lean o seis sigma. De este modo, los propios trabajadores pueden hacer el seguimiento de las métricas de equipamiento y de producción en tiempo real y así planificar e implementar mejoras de forma más rápida y rentable.

Por desgracia, para muchos fabricantes y operadores industriales, la evolución hacia una Connected Enterprise puede implicar retos significativos:

  • A menudo, los controles y sensores anticuados no pueden extraer y comunicar datos, aparte de constituir un riesgo de seguridad
  • Su infraestructura de red no suele ser adecuada para transferencias de datos desde el departamento de operaciones al resto de la empresa
  • Las soluciones antiguas de análisis limitan la utilidad de la información, tanto para los trabajadores como para los directivos
  • La falta de una planificación estratégica para la digitalización estanca la transformación de toda la organización

En todas las fábricas hay oportunidades digitales. ¿Estás listo para encontrar las tuyas?

Beth Parkinson
Publicado 18 Octubre 2017 Por Beth Parkinson, Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation

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