Periódico Prensa Libre aumenta eficiencia de su imprenta rotativa principal con actualización al sistema ControlLogix

Periódico Prensa Libre aumenta eficiencia

Prensa Libre es un periódico de Guatemala que en 2016 alcanzó cerca de 4 millones de lectores diarios (entre ejemplares impresos, usuarios digitales y seguidores en redes sociales). El matutino cuenta con un equipo de impresión Harris N800, que produce 45 mil ejemplares por hora; este equipo es supervisado por un sistema de control que recientemente fue actualizado a la plataforma ControlLogix a fin de optimizar sus prestaciones y evitar posibles fallas en su operación diaria.    

 

Bajo el lema “Un periodismo independiente, honrado y digno”, Prensa Libre fue fundado el 20 de agosto de 1951 y en la actualidad pertenece a Casa Editora Prensa Libre S.A., consorcio guatemalteco con 67 años de presencia en el rubro de las comunicaciones.

 

A través de sus contenidos y su difusión nacional (con un tiraje cercano a los 100 mil ejemplares diarios), el tabloide ha buscado colaborar con el desarrollo del país a través de proyectos educativos, espacios comunitarios y apoyo a actividades deportivas y culturales que extienden las oportunidades de desarrollo a todos los guatemaltecos.​

 

Entre sus logros editoriales, destacan los premios internacionales otorgados por la Universidad de Navarra, Pamplona (España)  y por la Society for News Design de Orlando, Florida (Estados Unidos).

 

Además, el periódico cuenta con varias acreditaciones, entre las que destacan formar parte de International Newspaper Color Quality Club (2010); ser el primer periódico en América en obtener la Certificación ISO 12647-3 WAN IFRA por “su calidad de impresión”; recertificación ISO 12,647-3 y alcanzar 6 estrellas por la “excepcional calidad impresa”; y obtener el Certificate of Qualification G7 Master por las “mejores prácticas de impresión” (2017).

 

“Actualmente, operamos con dos prensas rotativas para imprimir los periódicos; una de estas es una Harris N800, la máquina más grande que tenemos hoy, ya que produce 64 páginas de un solo tiro y 45 mil ejemplares por hora”, explica Byron Meléndez, jefe de Mantenimiento en Prensa Libre.

 

El sistema de control que supervisa esta imprenta contaba con un PLC 5 Allen-Bradley y el objetivo de la compañía era actualizar dicha tecnología, aclara el profesional. “Hace 15 años cuando instalamos dicha aplicación, constituía un producto absolutamente de vanguardia para la época; el problema es que hoy en día las piezas de este PLC están quedando obsoletas. Por tal motivo, nos vimos en la necesidad de hacer un upgrade”, aclara Meléndez.   

 

“Al ser la máquina que tiene mayor capacidad de producción, no podíamos arriesgarnos a que nos falle en ningún momento; por lo tanto, necesitábamos contar con soporte de repuestos de manera permanente y segura”, añade.

Continuidad de la marca

El proyecto, que se inició en abril de 2016 y culminó en diciembre del mismo año, estuvo a cargo del System Integrator Sytek S.A. El reemplazo incluyó la integración del PLC Allen-Bradley ControlLogix 1756-L73, además de los terminales gráficos PanelView Plus 7 y el software HMI FactoryTalk View ME.

 

“Con el PLC antiguo no tuvimos prácticamente ningún problema, por eso la idea era continuar con esta familia de productos. Es así como a lo largo de estos años, nos hemos dado cuenta que Allen-Bradley ha aportado excelentes resultados a la empresa; por tal motivo decidimos continuar trabajando con esta marca”, confiesa Meléndez. “A esto se suma el soporte técnico que durante años nos han brindado tanto Rockwell Automation como Sytek, el cual cuenta con copias de nuestros software instalados en este tipo de equipos”, indica. 

 

Gerson Baten, coordinador de Ventas y Proyectos de Sytek, añade que debido a la producción permanente al cual está sometida la imprenta, el generar una detención muy extensa del equipo resultaba prácticamente imposible. “Por tal motivo, y debido a que la empresa además tenía una ventana máxima de 72 horas para ejecutar el cambio, les recomendados utilizar el PLC ControlLogix con kit de montaje rápido; con ello coordinamos una serie de pruebas antes de parar la máquina”, señala.

 

El ejecutivo afirma que, incluso, la migración tardó menos tiempo (48 horas) y también destaca que la tecnología ControlLogix ofrece PLCs de “alta gama y es muy recomendado para aquellos procesos que requieren mucha disponibilidad de los equipos”. 

 

Uno de los mayores desafíos para Sytek fue poder integrar los tres sistemas de comunicación existentes (Rio, DeviceNet y DH Plus)  bajo una red Ethernet. “Con este sistema, pudimos además agregar un switch industrial Stratix, el cual permite cambiar de forma muy simple un variador de velocidad y descarga la configuración de todos los parámetros”, destaca Baten.  

 

Meléndez agrega que en ese sentido el servicio y apoyo prestado tanto por el proveedor como el integrador fue “excelente”, ya que ejecutar la migración de un PLC es un desafío de gran envergadura. “El controlador es prácticamente el cerebro del sistema, por lo cual estamos hablando de palabras mayores. De hecho en un principio me parecía que tres días era poco tiempo, pero luego de realizadas las pruebas previas y los consejos recibidos, logramos hacer el trabajo en un tiempo récord y sin ningún problema”, enfatiza.

Seguridad y confianza

Cabe mencionar que los PLC ControlLogix utilizan un motor de control común con un entorno de implementación que permite  proporcionar alto rendimiento en un ambiente fácil de usar. La estrecha integración entre el software de programación, el controlador y los módulos de E/S reduce el tiempo de desarrollo y el costo en la puesta en marcha y durante la operación normal.

 

A su vez, los terminales gráficos PanelView Plus 7 están disponibles en versiones estándar y de rendimiento y presentan tamaños de pantalla de 4’’ a 19’’ con opciones de pantalla ancha. Al utilizar FactoryTalk View ME se simplifica la configuración y se fortalece su solución de Arquitectura Integrada. Estos terminales ofrecen conectividad Ethernet y permiten monitorear aplicaciones desde ubicaciones remotas con conexión VNC.

 

Con la puesta en marcha de este proyecto, el beneficio más importante que obtuvo la empresa, a juicio de Meléndez, fue poder “contar hoy con una total seguridad, confianza y tranquilidad de que tenemos un equipo para que nos funcione durante muchos años sin ningún tipo de problema. De hecho, no hemos tenido ningún problema desde que está en operaciones esta solución de control; todo está trabajando al 100%”.   

 

En lo que se refiere a comunicación, el Jefe de Mantenimiento de Prensa Libre destaca que la solución potencia este parámetro, ya que el actual sistema, al ser tecnológicamente más avanzado, resulta también ser mucho más eficiente. “Cuando antes se requería cambiar los variadores de velocidad que manejan los motores que dan tracción a la máquina, estos debían ser reprogramados por un técnico; hoy, en cambio, se programan automáticamente y no se necesita que venga alguien a terreno a realizar esta labor”.  

 

Actualmente, agrega el profesional, el periódico cuenta con dos pantallas touch screen que permiten contar con selectores que tan solo al palparlos permiten ejecutar cualquier tipo de función requerida. “Junto a esto se instalaron dos estaciones de monitoreo en diferentes puntos, para que se pueda controlar desde cualquier parte. Anteriormente, existía una consola única que operaba solo desde el lugar donde estaba instalada. Al operador se le hace mucho más fácil poder corregir las funciones de registro o controles de velocidad, entre otros”, concluye.

RECUADRO

  • Problemática: modernizar el proceso de la máquina de impresión rotativa principal Harris N800, reduciendo el tiempo de descarga y aumentando la eficiencia general del equipo (OEE).
  • Solución: PLC ControlLogix 1756-L73; terminales gráficos PanelView Plus 7 y software HMI Factory Talk View ME.
  • Resultados: contar con plena confianza y tranquilidad de que la imprenta rotativa funciona a plena seguridad y se reduce al mínimo las posibilidades de falla; mejoramiento del control de la máquina y de los parámetros de comunicación.

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