Los datos nunca supieron tan bien

Los datos nunca supieron tan bien

Nunca ha habido un mejor momento para ser consumidor, en especial cuando se trata de las opciones de alimentos y bebidas. ¿Desea productos orgánicos, artesanales, de origen local, en raciones individuales o sin gluten? Las opciones son infinitas, lo cual hace que usted sea un consumidor satisfecho a la vez que los productores se ven frustrados.

Hoy las compañías de alimentos y bebidas se enfrentan a muchos desafíos. Deben competir a nivel local y global y encarar presiones de margen debido a mayor competencia.

La rentabilidad se ve influida por el aumento de los costes de materia prima y mantenimiento de una infraestructura obsoleta. Asimismo, sufren ineficiencias puesto que los cambios aumentan y tienen que ir a la par de las variaciones continuas de demanda por parte de los consumidores.

Para hacer frente a estos desafíos, los fabricantes de alimentos y bebidas buscan nuevos métodos de afectar positivamente la productividad mejorando la producción, la calidad y el rendimiento. Uno de los métodos que han adoptado implica el uso de datos para tomar decisiones informadas.

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No es necesario buscar muy lejos

Lo bueno es que ya existen los datos. Si bien es posible diseñar el nuevo equipo de manera inteligente a fin de producir datos, siempre también hay métodos para extraer datos de equipo obsoleto. Están disponibles gracias a la tecnología adoptada durante las últimas décadas, incluyendo sensores, componentes, PLC, variadores, historiadores, bases de datos, HMI, etc.

Sin embargo, la realidad es que la mayor parte de las instalaciones tienen más de 20 años y cuentan con equipos o líneas adquiridas a lo largo del tiempo. Aunque se encuentran bajo el mismo techo, la falta de conectividad entre estas islas individuales de tecnología hace casi imposible la evaluación de la productividad general. En cambio, los operadores dependen de la experiencia personal para tomar decisiones, lo cual representa una fórmula cada vez más peligrosa en vista del gran número de trabajadores que han llegado a la jubilación.

Por supuesto, la posesión de los datos no es suficiente en sí. El acceso a estos datos supone la infraestructura adecuada, y su explotación a fin de fomentar mejoras necesita tecnología avanzada tal como los análisis. De las compañías que acceden a datos, solo el 25 por ciento los utilizan de modo proactivo. Es como si condujera un automóvil solo en función de lo que ve en el retrovisor.

La evolución de su situación actual hacia una operación integrada accionada por datos no se realiza de la noche a la mañana. Muchas compañías tienen equipos que estudian Industry 4.0, la fabricación inteligente y otros conceptos de la fábrica del futuro a fin de aumentar la productividad mediante la aplicación de tecnologías.

Estos equipos están identificando casos de explotación, realizando proyectos piloto, implementando la tecnología en un proceso o línea individual para comprobar el retorno de la inversión, y luego determinando cómo distribuir la solución a la operación y empresa. Como consecuencia, obtienen ya resultados significativos.

Datos de transformación en acción

Por ejemplo, Agropur Dairy Cooperative empezó con una de sus procesadoras de leche con el propósito de crear nuevo acceso a datos distintos para que los operadores de la procesadora pudieran tomar decisiones informadas. Gracias a la tecnología avanzada, no solo eliminaron 2.500 horas de recolecta manual de datos cada año, sino que vieron de inmediato una reducción de un 30 por ciento del consumo de lubricante y una ganancia de eficiencia de un 25 por ciento.

Caso de éxito: Kraft Heinz aumenta la capacidad con el control predictivo basado en modelo.

De manera similar, Kraft Heinz empezó a escala pequeña para comprobar el concepto en una línea de su planta Ore-Ida. Esta línea procesadora de patatas implementada hace décadas contaba con controles obsoletos y dependía del conocimiento de los operadores para optimizar los ajustes y resolver problemas.

Gracias al uso de actualizaciones de tecnología, incluyendo los análisis, fue posible desglosar y optimizar cada variable para obtener mayor capacidad. Se vieron un aumento de capacidad de un 10 por ciento en la línea piloto y un retorno de la inversión en menos de 12 meses. Lo más importante es que los datos necesarios para realizar esta mejora siempre existían, pero no se podía accederlos ni aprovecharlos sin la infraestructura adecuada.

Por último, colaboramos con Jim Beam para incrementar la producción de whiskey bourbon de una destilería en un litro por minuto. Una vez más, la oportunidad siempre existía, oculta en los datos. El uso de análisis permitió a la empresa entender dónde podían aumentar la capacidad de producción en la etapa de fermentación. La compañía pudo realizar una reducción de variabilidad de un 60 por ciento, lo cual dio lugar a este gran aumento de capacidad.

¿Por dónde comienzo?

Evite frenar los análisis y sentirse abrumado por todos los datos. Es muy probable que ya percibe dónde existen sus ineficiencias. Investigue la sección del proceso que presente el mayor coste de entrada, el mayor impacto en la rentabilidad y la mayor cantidad de problemas repetidos.

Ese es el punto de partida. Si puede aumentar la producción a raíz de los componentes de mayor coste en sus productos acabados, disfruta de beneficio puro. Lo que se debe hacer dentro de una sección identificada del proceso representa el lugar donde los análisis le pueden ayudar a enfocarse y el lugar donde la tecnología puede incrementar la productividad en tiempo real.

No es una iniciativa difícil ni costosa. Es posible realizar proyectos de manera fácil y económica con un socio que entiende perfectamente los ambientes de IT y OT.

Es más, se pueden implementar proyectos piloto sin interrumpir en gran medida las operaciones. Esta metodología normalmente resulta en un retorno de la inversión rápido y positivo, lo cual crea el caso de uso necesario para escalar la solución a todas sus operaciones y muestra las posibilidades de mejora productiva que se encuentran a su alcance.

Cory Garlick
Publicado 17 Junio 2019 Por Cory Garlick, CPG, Regional Industry Manager, Rockwell Automation
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