Las máquinas inteligentes pueden compartir datos con toda la empresa

Las máquinas comparten datos

Recuerdo mis inicios trabajando en el sector de la automatización y en las máquinas que se utilizaban por aquel entonces, que no tienen nada que ver con las actuales. Todavía pienso en aquellas máquinas mecánicas que integraban el tradicional eje de levas o en las primeras máquinas modulares que se integraban en la línea de fabricación. También tengo en mi mente la imagen de máquinas aisladas que solo se conectaban en remoto para hacer mantenimiento cuando se producía una incidencia.

Actualmente ya disponemos de tecnologías que permiten conectar las máquinas entre sí y al sistema de información de planta: el Internet de las Cosas, el cloud computing o las herramientas informáticas y analíticas.

Estas tecnologías permiten a las máquinas inteligentes recuperar datos y contextualizarlos en información útil para una toma de decisiones correcta. Gracias a la conectividad EtherNet/IP con que cuentan, las Smart Machines pueden compartir estos datos con todos los niveles de la empresa, o incluso con el OEM para establecer nuevos modelos de colaboración.

La Arquitectura Integrada y el enfoque de la Empresa Conectada aumentan la conectividad, la flexibilidad y el rendimiento de las máquinas de alta presión de Hiperbaric.

Sin embargo, poder cumplir con la promesa de operaciones industriales y de fabricación inteligentes exige que se piense de manera diferente con respecto al diseño de las máquinas. Aun cuando hay muchas consideraciones que se deben tener en cuenta, las cinco pautas principales siguientes pueden ayudar a los OEM a confirmar que sus máquinas se adaptan mejor a las necesidades de los clientes:

1. Mitigación de riesgos de seguridad y protección

Las máquinas facilitan más que nunca la conformidad con la seguridad a la vez que optimizan las operaciones. Los diagnósticos del sistema de seguridad pueden alertar rápidamente a los operadores sobre la localización de una incidencia de seguridad para resolver problemas de tiempo improductivo de una forma rápida. También se pueden recolectar datos de seguridad a lo largo del tiempo para identificar las tendencias a largo plazo y comparar el rendimiento de la seguridad en varias localizaciones.

2. Diseño para la disponibilidad de información

La tarea de los OEM es diseñar máquinas habilitadas para recuperar información que respalde y ayude a lograr las metas de transformación digital de sus clientes. El primer paso es identificar qué indicadores clave de rendimiento se medirán, tales como la eficiencia operacional, la calidad, la salud de los activos o la eficiencia energética. Posteriormente, el OEM puede colaborar con su cliente para determinar precisamente qué datos se deben capturar y cómo se deben gestionar, guardar y transferir al sistema MES.

3. Compatibilidad con la integración simplificada

Los fabricantes anhelan nuevas oportunidades para simplificar sus sistemas de automatización y minimizar el tiempo improductivo. Es necesario tomar algunas decisiones clave con respecto al diseño de las máquinas como es elegir la arquitectura de red correcta (EtherNet/IP ofrece el rendimiento, resiliencia y seguridad en tiempo real de una solución Fieldbus estándar), la plataforma de control adecuada (como puede ser Logix, que emplea una herramienta de diseño común, un solo núcleo de control y una sola tecnología de red, lo cual le permite integrar todos los tipos de control en una sola plataforma), tecnologías de control de línea adecuadas o soluciones On-Machine (que acercan los controles industriales y el hardware más a la aplicación o incluso a la máquina, minimizando así el número de componentes en el panel de control).

Hispack 8—11 mayo 2018 Stand B263 Barcelona

4. Capacidad de diagnóstico y análisis en tiempo real

Tras identificar qué datos se deben capturar, hay que determinar cómo se capturarán y entregarán para ayudar a personalizar las operaciones. Para llevar a cabo esta tarea, se pueden utilizar soluciones como sistemas de inteligencia artificial, que ofrecen a los clientes nuevos métodos para prolongar los ciclos de vida de las máquinas, plantillas HMI con diagnóstico de todo el sistema, tecnologías móviles que amplían el acceso a estos sistemas HMI tradicionales y tecnologías de acceso remoto que permiten monitorizar de modo remoto parámetros críticos de las máquinas.

5. Optimización de las eficiencias operacionales

El uso de diseños más innovadores y tecnología de automatización escalable permite suministrar máquinas más flexibles que ayudan a mejorar la eficiencia de operación además de reducir los tiempos del ciclo de instalación, puesta en marcha, tiempos de cambio, costes energéticos y cumplir con los requisitos eléctricos, mecánicos, medioambientales y de seguridad del personal.

En definitiva, la proliferación de operaciones industriales y de fabricación inteligente define nuevas prioridades y necesidades en las máquinas: fácil integración en las plantas, acceso a la información, mejora de eficiencia y productividad con operaciones seguras, rápida reacción a las peticiones del mercado.

Rockwell Automation estará presente en la próxima feria Hispack 2018, donde mostraremos cómo diseñar máquinas más inteligentes y eficientes además de reducir riesgos y aumentar el retorno de sus inversiones.

José Paredes
Publicado 9 Abril 2018 Por José Paredes, Director General, Rockwell Automation Iberia
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