Antecedentes
El Rockwell Automation Central European Distribution Centre, en Best, Países Bajos, es una operación conjunta entre Rockwell Automation y Road Air. En un sistema de almacén altamente automatizado, se seleccionan y distribuyen 4000 líneas de pedido por día a diferentes clientes y afiliados en toda Europa, y a otras ubicaciones en todo el mundo. Rockwell Automation tiene su sede en Milwaukee, EE. UU. La empresa actualmente emplea alrededor de 23000 personas en todo el mundo. Road Air es una subsidiaria de Transport Management International Holding, con sede en los Países Bajos. La empresa emplea aproximadamente a 1700 personas en la región del Benelux.
El proceso de salida en el centro de distribución altamente automatizado se puede dividir en tres áreas principales: los productos no transportables por banda, los productos de alta rotación y los productos de baja rotación. Un envío puede incluir productos de cada área. Para reunir todos esos productos en la misma rampa de envío, el sistema de gestión de almacenes tiene procedimientos específicos por área. Para utilizar el sistema de la manera más eficiente posible y cumplir con los requisitos de conformidad, el planificador operativo crea lotes de pedidos con los mismos criterios.
Cuando el planificador comete errores en la agrupación o en la liberación de lotes, puede producirse una carga insuficiente o una sobrecarga, los contenedores pueden bloquear el sistema y la utilización de los recursos puede ser baja. Comprender los procedimientos complejos para planificar eficazmente es una tarea intensiva y que consume mucho tiempo. La capacitación completa en los sistemas podría tomar varios meses. Incluso después de la capacitación, la complejidad facilitaba la posibilidad de cometer errores.
Solución
El CEDC desarrolló un modelo de simulación de la cadena de suministro para permitirles planificar mejor y agrupar los pedidos para su envío.
Este modelo de Arena Simulation obtuvo información de pedidos en tiempo real de la base de datos de Microsoft Access existente. La base de datos incluía datos importantes como país, fecha de vencimiento, fecha de envío y cantidad.
Se desarrolló una interfaz de usuario especial para especificar parámetros adicionales, como las horas de trabajo, la disponibilidad de recursos y las inspecciones de control de calidad. A través de la interfaz de usuario, también fue posible probar diversas estrategias, como la agrupación basada en el tiempo o en la cantidad.
Con este modelo de simulación de la cadena de suministro, fue posible evaluar una variedad de escenarios en función de los requisitos actuales de pedidos y envíos de la instalación.
Resultados
El modelo de simulación de la cadena de suministro pudo cubrir fácilmente el 90–95% de los pedidos de la instalación. Aunque la ejecución del modelo de simulación tomó unos minutos, la eficiencia resultante y la exactitud de los pedidos compensaron con creces el tiempo adicional. Al utilizar este modelo, los planificadores pudieron crear rápidamente nuevos lotes de pedidos tras la liberación de los pedidos anteriores, realizar análisis de hipótesis para identificar alternativas de lotes más eficientes y evaluar los beneficios/impacto de utilizar varios transportistas.
Además de estos beneficios, Rockwell Automation también pudo reducir el tiempo de capacitación requerido para los nuevos planificadores de seis meses a solo una semana.