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Problemática
- El monitoreo del proceso productivo era realizado mediante acciones manuales, lo cual lo hacía muy ineficiente e inseguro.
Solución
- FactoryTalk® ProductionCentre® es una plataforma que se basa en un sistema de ejecución manufacturera (MES), el cual permite estandarizar los procesos en todos los centros de producción.
Resultados
- Información clara y precisa en tiempo real; mayores niveles de eficiencia; mejoramiento de un 58% en los defectos de calidad de producción; reducción en el consumo de papel; aporte de reportes, análisis y diferentes tipos de gráficos para la resolución de problemas.
Rockwell Automation cuenta en la actualidad con un total de 19 plantas de producción a nivel global, distribuidas en varios continentes como Europa, Asia y América, y que gestionan un catálogo de artículos de cerca de 400,000 referencias. En 2015, la compañía decidió comenzar a implementar la plataforma FactoryTalk® ProductionCentre® en todas sus facilidades a nivel global con el objeto de hacer más eficiente el proceso productivo. Aquí les contamos respecto al proyecto llevado a cabo en la planta de República Dominicana.
La planta de República Dominicana, fundada en Santo Domingo en 1990, cuenta en la actualidad con 440 empleados y se dedica a la fabricación de switches de seguridad, sensores de proximidad, sensores finales de carrera o limit switches y componentes industriales, muchos de los cuales son manufacturados solo en esta localidad.
La instalación maneja una mezcla de productos alta con volúmenes bajos, motivo por el cual sus procesos son muy variados. Tienen cerca de 40 líneas de producción y operan con dos unidades de negocios: Safety Sensing & Connectivity Business (SSCB) e Industrial Components Business (ICB).
En 2015, a nivel corporativo, Rockwell Automation decidió implementar en todas sus plantas el software FactoryTalk® ProductionCentre® con el objeto de contar con una herramienta eficiente para el monitoreo de su producción. “Todo el sistema era demasiado manual; para poder saber dónde estaba una orden de producción de un proceso, había que entrar a la línea de producción a ver las unidades; además existía mucha recolección manual de data, entre las cuales estaba los defectos de calidad”, explica Daniel Luna Quezada, gerente de Mejora Continua Planta República Dominicana de Rockwell Automation.
El ejecutivo explica que, además, se utilizaban hojas de papel que luego se recolectaban y se enviaban a una persona encargada de digitalizarlas y de subirlas a una base de datos, información que posteriormente era analizada por un ingeniero o gerente. “Si bien era un procedimiento necesario, la verdad es que era muy ineficiente”, enfatiza. “Era bastante común experimentar errores de escritura o digitalización, sin mencionar el alto consumo de papel y su consiguiente almacenamiento”, añade.
Por otra parte, Rockwell Automation había implementado años antes en todas sus plantas el software de planificación de recursos empresariales SAP, que entre otras cosas permite administrar recursos humanos, financieros-contables, productivos y logísticos. “Para entregar la información al Enterprise Resource Planning (ERP) había que sentarse en un escritorio a confirmar una serie de órdenes, proceso que era absolutamente manual, motivo por el cual también se podían producir los mismos tipos de problemas.”
Otro ejemplo que menciona Luna respecto a las dificultades que generaba este tipo de procedimiento manual era que todas las labores de revisión o auditorías de los procesos debían ser llevados a cabo por una o más personas de manera directa o indirecta, generando la consiguiente pérdida de tiempo para dichos operarios.
Datos en tiempo real
“A través de FactoryTalk® ProductionCentre® somos capaces de monitorear una orden de producción desde su inicio hasta que es confirmada. Una vez que es visible para la línea de producción, esta comienza a construir la orden hasta su confirmación. En todo ese proceso se puede incluir información de calidad, de los componentes utilizados de inventario o de paradas que hubo en el proceso. Dicha información queda guardada en el sistema que permite luego a la organización hacer análisis que ayudan a mejorar los procesos”, detalla Luna.
A esto se suma, agrega el ingeniero, que el software permite obtener información en tiempo real, además de entregar una serie de beneficios como el aporte de reportes, análisis y diferentes tipos de gráficos para la resolución de problemas.
Respecto a aplicaciones similares existentes en el mercado, Luna explica que FactoryTalk® ProductionCentre® genera una serie de ventajas en materia de conectividad con otros sistemas, como por ejemplo, SAP o Global Process Marking (GPM). “Esta herramienta es capaz de integrarse a ambos software, mientras que soluciones similares no tenían esa capacidad de conectarse con otro tipo de herramientas con las cuales no podemos dejar de trabajar porque son sistemas que manejan la información referida a todas las órdenes de producción”, señala.
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