Solución
Durante las reuniones del comité de dirección se tomaron las decisiones técnicas. Para el software, la palabra clave fue normalización. “Como queríamos que nuestras aplicaciones fueran fáciles de mantener y conectar con software de terceros, se seleccionaron dos estándares de programación: PackML 3.0 para el acondicionamiento e ISA 88 para el proceso”, asegura Bagourd. Y aunque ISA 88 es un estándar, su despliegue tiene que ser específico para cada empresa. Eso significa que los equipos de Bel tuvieron que desarrollar su propio estándar si querían ser capaces de integrar fácilmente software desarrollado por otros proveedores.
“Describimos los principales objetos gráficos que queríamos para las aplicaciones, para que el símbolo usado para referirse, por ejemplo, a un motor fuera el mismo en toda la fábrica. También definimos algunas funciones básicas, como el reconocimiento de una alarma o la forma en que una máquina se puede cambiar al modo manual”, explica Christian Villedieu de Torcy, responsable de proyectos de automatización e informática industrial en el departamento de Ingeniería del Grupo Bel.
Todos estos objetos gráficos y funciones básicas fueron enviados a los proveedores, de modo que pudieran ponerlos en práctica en cada máquina o programa desarrollado para la fábrica de Brookings. “Y fuimos allí para formar a los proveedores cada vez que necesitaban ayuda utilizando los estándares o trabajando en nuestros productos”, añade Dominique Leroi, ingeniero de ventas a cargo de las actividades de bienes de consumo envasados de Rockwell Automation en Francia. A petición de Bel, Rockwell Automation llevó a cabo una auditoría posterior a la instalación para comprobar la correcta aplicación de las normas de automatización seleccionadas por el comité directivo.
Asimismo, se establecieron los requisitos de normalización para los elementos hardware del proyecto. Se desplegó una gran parte de la oferta de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation a partir de una red EtherNet/IP –elegida por Bel como eje principal– y una red en anillo a nivel de dispositivo (DLR) para la red de cobre que une los 40 controladores de automatización al equipo.
Los variadores Kinetix® de Allen-Bradley® se conectaron directamente a la red EtherNet/IP, que gestiona los múltiples ejes desplegados en las máquinas de prensado de queso. Con respecto a la seguridad, la compañía francesa seleccionó los controladores Allen-Bradley GuardLogix®. “Cada sector de la línea de producción está gestionado por un controlador de seguridad, y todos ellos están vinculados a través de una red EtherNet/IP. Esto permite a Bel detener un sector, mientras que las otras áreas están aún en marcha, lo que ayuda en gran medida a mejorar la productividad”, añade Leroi.
El sistema de gestión de servicios (agua, refrigeración y redes de aire comprimido) está conectado al software de supervisión FactoryTalk® View a través de un controlador dedicado. “Es la primera fábrica de Bel en el que integramos la gestión de la energía en el sistema de supervisión”, señala Christian Villedieu de Torcy. Y gracias a los contadores PowerMonitor™ de Allen-Bradley instalados en los armarios eléctricos, los ingenieros de automatización de Bel son capaces de desarrollar cualquier tipo de algoritmo que deseen utilizar para reducir su consumo de energía.
También se puede realizar el seguimiento y rastreado de los datos de producción con el software FactoryTalk® View supervision software para auditorías de calidad.
