Automatización Industrial del Sureste (AIDES) es una firma mexicana, perteneciente al Grupo Contro-Tec, que nace para atender las necesidades de la industria petrolera así como a las empresas paraestatales y de iniciativa privada enclavadas en el sureste del país. La compañía posee amplia experiencia realizando proyectos llave en mano de automatización de procesos y soluciones para sistemas eléctricos. Es, además, pertenece al nivel Silver del Programa de Integradores de Rockwell Automation en aplicaciones de petróleo y gas.
- Modernización y actualización de la infraestructura de medición, control y seguridad de los dos hornos de deshidratación.
- Implementación de una solución integral en materia de sistema de control, protección, ignición y rehabilitación mecánica estructural de los hornos.
- Entregar al cliente mayor confiablidad y disponibilidad mediante una arquitectura que cumpliera con los parámetros exigidos por la NFPA.
- Cumplir con la con la normativa de seguridad SIL 2 en la planta.
- Sistema de Control ControlLogix®
- Sistema de Control CompactLogix®
- Terminales gráficos PanelView™
- Red EtherNet/IP™
- Tarjetas Redundantes I/O 1715d
- Más niveles de seguridad y confiabilidad en el funcionamiento de los hornos
- Los pilotos pueden ser encendido de forma automático a través del sistema de control
- Mayor capacidad de monitoreo de los hornos y optimización en la toma de decisiones
- Se potenció todo el proceso de seguridad en un sistema crítico
- Se mejoró la disponibilidad del sistema ya que se eliminaron los paros no programados
Desafío
En una de las plantas más importantes de la empresa petrolera mexicana, ubicada en Tabasco, cuenta con dos hornos de deshidratación de crudo en caliente. Estos equipos incluyen diez pilotos y diez quemadores que eliminan el agua presente en el petróleo por alta temperatura.
Estos hornos tenían cerca de 60 años de antigüedad, motivo por el cual su infraestructura de medición, control y seguridad se encontraba bastante obsoleta en términos tecnológicos.
Debido al desgaste operativo de los equipos, la planta tuvo una situación de emergencia, ya que en uno de los hornos se generó una perforación en uno de los poros de un serpentín, generándose un incendio. Debido a que el sistema operaba de manera analógica, no se pudo llevar a cabo ninguna acción de seguridad que permitiese controlar esta situación.
Fue así que la autoridad respectiva, llevó a cabo la detención de las actividades de la planta y ejecutó una orden de emplazamiento inmediato a fin de corregir las anomalías presentadas.
Por tal motivo, la compañía se abocó a la búsqueda de una respuesta eficiente, inmediata y segura, razón por la cual decidió contratar los servicios de AIDES, empresa que cumplía con la experiencia y capacidad necesaria para trabajar en este proyecto y ofrecer una solución integral en materia de sistema de control, protección, ignición y rehabilitación mecánica estructural de los hornos.
Si bien la planta contaba con un sistema de control distribuido (DCS), en lo referido a ambos hornos (501A y 501B), solo uno de estos estaba automatizado (501B) y contaba con PLC, mientras que el otro funcionaba de manera analógica. Además, el sistema que tenía la planta no cumplía con la normativa de seguridad SIL 2.
Uno de los mayores retos del proyecto en materia de automatización y control “fue darle al cliente una mayor confiablidad y disponibilidad al sistema mediante una arquitectura que cumpliera con los parámetros exigidos por la NFPA (National Fire Protection Association)”, señala Reyes.
Solución
Para su correcto funcionamiento, todo horno requiere de la implementación de dos aplicaciones automáticas de control: el Sistema de Control Regulatorio, responsable del funcionamiento de la caldera, y el sistema BMS (Burner Management System), que está a cargo de la seguridad operativa de la misma. Los BMS deben cumplir con normas como la IEC 61508 y NFPA 85 para garantizar un nivel de seguridad SIL 2 (Safety Integrity Level 2).
Esa fue una de las razones de AIDES para implementar durante el año 2022 el sistema de control ControlLogix® de Allen-Bradley® a este proyecto, ya que resulta una herramienta confiable y eficiente en materia de seguridad funcional en la industria de procesos y en la gestión de seguridad de sistemas eléctricos y electrónicos programables durante todo su ciclo de vida.
ControlLogix® aporta una solución de seguridad moderna e integrada, que ofrece certificaciones SIL 2 para una seguridad mejorada de procesos y aporta capacidades de memoria, velocidad y procesamiento para satisfacer demandas tanto de aplicaciones básicas de la planta como las de alto rendimiento y movimiento.
Cabe destacar que la solución SIL 2 de ControlLogix® proporciona niveles muy altos de disponibilidad para las aplicaciones de sistemas básicos de control de procesos o de sistemas de seguridad que no pueden tolerar una interrupción del sistema.
Para este proyecto se instaló además una serie de gabinetes con PanelView™ conectado a una estación de control en la sala de operaciones, la cual se comunica a través de un EtherNet IP®; a esto se suman PLC, comunicaciones y fuentes de poder redundantes.
Resultados
Con la implementación de esta solución, el cliente final cuenta actualmente con una mayor capacidad de monitoreo de los hornos, lo cual les ha permitido poder tomar decisiones en materia de control directamente en el área; esto generó que se elevase todo el proceso de seguridad en un sistema crítico como lo son estos dos equipos de deshidratación.
“El proceso operativo de la planta, en cuanto a la producción de crudo en condiciones de punto de venta, se ha mantenido estable y se eliminaron los paros no programados. Esto ha permitido incrementar no solo la disponibilidad de proceso, sino que además la confiabilidad; el sistema permite generar un autodiagnóstico de lo que ocurre en tiempo real”, señala Reyes.
Otro beneficio importante que se logró es que antes los pilotos debían ser prendidos de forma manual, mientras que ahora el encendido es automático a través del sistema de control.
De acuerdo con Reyes, la empresa petrolera mexicana posee un área dedicada exclusivamente a la seguridad, motivo por el cual la empresa posee una altísima exigencia en esta materia y en todo lo referido a la normativa legal e, incluso, de control ambiental. Por tal motivo, afirma que el apoyo y la experiencia ofrecidos por Rockwell Automation en la implementación, y validación del nivel de seguridad Sil 2 fue primordial.
“Nos apoyamos fuertemente en ellos para justificar la integración del SIL 2 y que como integrador cumplíamos plenamente con la arquitectura de seguridad y redundancia que exigía el cliente. De hecho, nos basamos en los boletines que Rockwell Automation desarrolla al respecto y como estos se encuentran estructurados; toda esa documentación nos fue de gran apoyo como evidencia concreta en este caso”.
Al respecto, Ramos agrega que otro aspecto clave fue las mejoras tecnológicas que ha llevado a cabo Rockwell Automation en las tarjetas redundantes para el manejo de soluciones de SIL 2. “Hoy en día, las Tarjetas Redundantes I/O 1715 incluyen la doble electrónica dentro de la misma tarjeta, optimizando su arquitectura para que sea mucho más sencilla y económica; esto nos permite ser mucho más competitivos frente a la competencia en materia de seguridad SIL 2”.
Publicado 28 de mayo de 2025