Desafío
- Campari actualizó y expandió su destilería al añadir una instalación de embotellado y procesamiento altamente automatizada para centralizar las operaciones sin afectar la calidad o la uniformidad del producto.
Soluciones
- Sistema de automatización de procesos: - el sistema PlantPAx proporciona control para todas las operaciones de procesamiento, desde la mezcla y el filtrado hasta el corte de prueba y el embotellado.
- Software de visualización: - el software FactoryTalk View SE proporciona a los operadores información en tiempo real sobre la producción y los procesos para una mejor toma de decisiones.
Resultados
- Calidad uniforme del producto: - los informes de administración por lotes e ingredientes confirman los lotes y permiten el seguimiento de los ingredientes.
- Cumplimiento normativo: - el seguimiento del producto hasta el galón cumple con el requisito de informes mensuales de inventario exigidos por el gobierno.
- Ahorro: - la eficacia total del equipo aumentó de entre un 10 y un 20 por ciento a aproximadamente un 70 por ciento; se redujo el tiempo de lanzamiento al mercado y el costo por envase.
Antecedentes
Probablemente no se dieron cuenta en ese momento, pero los hermanos Thomas y James Ripy crearon el lugar de nacimiento de un ícono del whisky americano en 1869 cuando abrieron su destilería a la orilla del río Kentucky, en las afueras de Lawrenceburg, Kentucky.
La destilería sobrevivió al período de prohibición estadounidense en los años 20 y 30.En 1940, su whisky recibió el apodo de Wild Turkey por parte de un ejecutivo de la destilería que había llevado el alcohol distintivo a una excursión de caza de pavos.
Casi 70 años después, la destilería y su whisky hicieron historia de nuevo cuando el gigante italiano Campari adquirió la marca Wild Turkey en 2009. Wild Turkey se convirtió en un elemento fundamental en las estanterías de whisky en todo Estados Unidos y se vendió en más de 60 mercados internacionales.Campari vio la oportunidad de continuar este historial de éxito tanto en los EE. UU., lo que representaba alrededor de la mitad de las ventas de whisky, como en el extranjero.
Sin embargo, para respaldar la mayor demanda de productos, Campari identificó la necesidad de mejorar y ampliar la destilería de Wild Turkey.Campari quería modernizar las operaciones de fabricación de la destilería con las últimas tecnologías de automatización y llevar el trabajo de procesamiento y embotellado a la empresa para aumentar la eficiencia y la rentabilidad.
Desafío
En la primera fase de su expansión de la instalación de $100 millones, Campari construyó una nueva destilería con un sistema de procesos en toda la planta que reemplazó los procesos manuales que habían estado en vigencia durante décadas.La nueva destilería aportó el mismo perfil de sabor que los clientes esperaban, aumentó la capacidad de producción global y ayudó a los operadores a lograr una comprensión más profunda de los procesos de producción para optimizar las operaciones.
Como la producción se duplicó con el nuevo sistema de control de procesos de Wild Turkey, los requisitos de transporte limitaron el crecimiento de la empresa.Cuando Campari compró Wild Turkey, el whisky envejecido se enviaba desde la destilería de Lawrenceburg a Fort Smith, Arkansas, para su procesamiento y envasado por parte de terceros.A causa de esto, Campari incurría en costos de transporte adicionales en el envío del producto casi a 460 millas.Esto también limitó el control de Campari sobre su producto y limitó la versatilidad de programación.
Para ayudar a abordar los costos de transporte, Campari buscó construir una nueva planta de procesamiento y embotellamiento junto a la destilería de Wild Turkey.Esta instalación greenfield proporcionaría capacidades de procesamiento y embotellado en el sitio para toda la línea de productos Wild Turkey, entre los que se encuentran Wild Turkey 81, Wild Turkey 101 y los whiskies y whiskies americanos American Honey.Campari también buscó utilizar la instalación para el procesamiento y envasado de sus productos Skyy Vodka.
Campari quería que se utilizaran las últimas tecnologías de automatización en la nueva instalación para garantizar la producción de licores uniformes y de alta calidad para sus clientes.Campari también necesitaba herramientas de análisis de datos y generación de informes para asegurar el cumplimiento de los estrictos reglamentos de la industria de bebidas alcohólicas.
Solución
Durante la construcción de la destilería de Wild Turkey en 2010, Campari seleccionó a Bachelor Controls Inc. (BCI) con sede en Kansas, un socio de soluciones de Rockwell Automation, para diseñar e implementar la arquitectura de control.Campari lanzó una licitación por competencia para elegir al proveedor de tecnología de automatización de la destilería y, finalmente, eligió a Rockwell Automation como beneficiado.Cuando llegó el momento de elegir un proveedor de automatización para la nueva planta de procesamiento y embotellado, Campari no necesitó hacer una nueva licitación: optó por recurrir de nuevo a Rockwell Automation.
“Queríamos ampliar el éxito del sistema de automatización de la destilería”, dijo Wayne Knabel, director de envasado de Wild Turkey.“La tecnología de control de Rockwell Automation que ya estaba en marcha nos permitió duplicar nuestra producción, mejorar la eficacia del operador y reducir las pérdidas.Vimos la oportunidad de duplicar este éxito en la nueva instalación”.
La nueva instalación de 144,000 pies cuadrados alberga aproximadamente 40 tanques que proporcionan un total de 635,000 galones de capacidad de almacenamiento.Esto incluye dos tanques de almacenamiento a granel de 50,000 galones donde primero se coloca whisky americano, whisky y vodka, así como tanques de procesamiento y embotellado que varían en capacidad de 4,000 a 25,000 galones.La instalación también alberga tres líneas de embotellado automático de alta velocidad y una línea de embotellado manual de baja velocidad, que se utiliza para procesos limitados.
Cada bebida se procesa según su receta específica.Una vez que pasan por la planta de procesamiento, las bebidas se dirigen a los tanques apropiados: reciben edulcorantes en los tanques de mezcla o se enfrían, se filtran y se cortan a prueba en tanques de embotellado, antes de pasar a las líneas de embotellado.
BCI eligió el sistema de automatización de procesos PlantPAx® de Rockwell Automation, combinado con BCI Batch Engine™ XE, para proporcionar capacidades de control e información en toda la instalación.El uso de una arquitectura similar a la destilería permite a los técnicos compartir conocimientos, información y piezas entre las dos plantas, que están a solo unos pocos cientos de metros de distancia.
El sistema PlantPAx proporciona la recepción de ingredientes, la gestión de lotes y el control para las operaciones de procesamiento.Los operadores y gerentes utilizan la gestión de ingredientes y los informes de lotes para programar y ejecutar lotes, así como para rastrear el flujo de ingredientes y lotes específicos para confirmar que se realicen correctamente.
El sistema facilita el cumplimiento normativo.Mediante el software FactoryTalk® View SE de Rockwell Automation, los operadores pueden monitorear el flujo de las bebidas hasta el galón durante toda la operación.Luego pueden utilizar esta información para rastrear la producción y proporcionar inventarios mensuales e informes anuales requeridos por la Agencia de Impuestos y Comercio de Alcohol y Tabaco.
El departamento de calidad participó en todo el proyecto para asegurar que no hubiera impacto en el sabor, la uniformidad o la calidad de las bebidas alcohólicas.Sus esfuerzos incluyeron la selección del equipo de filtración apropiado, el uso de las especificaciones adecuadas, el desarrollo de los procedimientos operativos y de limpieza necesarios y el establecimiento de una cultura en el lugar de trabajo que hiciera de la calidad una prioridad.
“Nuestros equipos de calidad y operación trabajaron juntos desde el principio”, dijo Knabel.“Hicimos un esfuerzo para obtener la aceptación de los empleados a lo largo del camino y capacitarlos en sus puestos de trabajo.Nuestros empleados tienen el poder de detener la línea si el producto no cumple algún requisito o para realizar ajustes en el proceso”.
Resultados
La nueva planta de procesamiento y embotellamiento abrió sus puertas en mayo de 2013 y entró en pleno funcionamiento en marzo de 2014. Durante esos 10 meses, la eficacia del equipo operacional aumentó de entre un 10 y un 20 por ciento a aproximadamente el 70 por ciento.A pesar de esta mejora significativa, Knabel y su equipo están fijando su vista más arriba con el objetivo de alcanzar un nivel de rendimiento de eficacia total del equipo del 85 por ciento.
“El sistema PlantPAx nos ha ayudado a mejorar cada día con respecto a nuestras operaciones de procesamiento, embotellado y manipulación de materiales”, dijo Knabel.“Nuestros indicadores clave de rendimiento están subiendo y nuestro costo por envase está bajando”.
En última instancia, tener las operaciones de procesamiento y embotellado en planta ha ayudado a Campari a disminuir su tiempo de lanzamiento al mercado.La instalación altamente automatizada ha dado a la compañía un nuevo nivel de control y versatilidad para administrar sus materiales y mejorar sus procesos.
“Tener dos instalaciones nuevas y modernas nos permite combinar las habilidades del viejo mundo de nuestro destilador maestro, Jimmy Russell, con las últimas tecnologías de producción”, dijo Knabel.“La capacidad de elaborar y perfeccionar nuestras recetas de whisky y whisky americano, y luego producir un producto uniforme y de alta calidad para los clientes, todo aquí en Lawrenceburg, nos da un nivel de control que no poseíamos hace tres años”.
Los resultados que se mencionaron anteriormente son específicos del uso de este cliente de los productos y servicios de Rockwell Automation junto con otros productos.Los resultados específicos pueden variar para otros clientes.
