- Enfrentar la obsolescencia de algunos de los componentes del sistema de control de procesos.
- Abordar el problema de la inestabilidad de la infraestructura.
- Desarrollar una solución confiable para un diseño futuro que permitiese mejorar las capacidades del sistema.
- Software HMI FactoryTalk®
- Software FactoryTalk® Batch
- La cantidad de memoria que se consume en el servidor es bastante menor.
- Se elevó la memoria RAM de 4 GB a 8 GB.
- El sistema es mucho más estable, se redujeron los apagones y las caídas.
- Se generó la posibilidad de incluir nuevas recetas en el Sistema.
Reto
Una planta de manufactura ubicada en Puerto Rico, con más de tres décadas de operaciones, se ha consolidado como uno de los complejos industriales más relevantes dentro de su red global. Con 23 edificios y cerca de 2,500 empleados, esta instalación se encarga de una parte significativa de la producción de medicamentos biológicos.
En uno de sus edificios clave, se fabrican tres de los cuatro principales productos de la organización. Sin embargo, debido al paso del tiempo, el sistema de control de procesos (PCS) de esta área operaba por encima de su capacidad, con múltiples componentes acercándose a la obsolescencia. Esta situación generaba picos de inestabilidad, ya que los servidores estaban al límite de su rendimiento de memoria, lo que ocasionaba interrupciones y riesgos operativos.
Ante este escenario, la compañía identificó la necesidad urgente de modernizar su sistema de control para mantener la eficiencia operativa sin comprometer la producción ni afectar el tiempo de actividad. Fue así como, a partir de 2022, se inició una colaboración estratégica con un proveedor especializado en automatización industrial para llevar a cabo la actualización del sistema.
Tras dos años de trabajo, en febrero de 2024, el nuevo sistema de control quedó prácticamente listo para soportar la implementación de nuevos productos, prevista para los siguientes 12 a 24 meses. La solución fue diseñada con una visión de largo plazo, permitiendo escalar y mejorar las capacidades del sistema conforme evolucionen las necesidades de producción.
Cabe destacar que los plazos del proyecto fueron especialmente exigentes, ya que cualquier retraso o falla podría haber impactado directamente en los procesos de manufactura.
Solución
Como parte del desarrollo del proyecto, Rockwell Automation llevó a cabo un estudio y un taller de FEED (Front-End Engineering Design) para definir las prioridades del sistema de control de procesos (PCS). Estas prioridades se enfocaron en cuatro áreas clave: procesos, redes, ciberseguridad y capacidades digitales (análisis de datos).
Como paso intermedio, se actualizó la plataforma tecnológica para optimizar el rendimiento de los softwares HMI FactoryTalk® y FactoryTalk® Batch, preparando así el entorno para una futura implementación del sistema de control distribuido PlantPAx®.
El objetivo era migrar hacia una arquitectura moderna de Rockwell Automation, que ofreciera un manejo más eficiente de la memoria de los servidores y, en particular, una gestión optimizada del registro electrónico de lotes (batch record).
En este contexto, se modernizó el software FactoryTalk® Batch, lo que permitió aplicar un sistema de control e información integral a lo largo de todo el proceso de manufactura. Esta solución no solo mejora la capacidad y calidad del producto, sino que también contribuye al ahorro de energía y materias primas, reduce las variaciones del proceso y minimiza la intervención humana. Además, facilita la creación de nuevas estrategias de control por lotes, apoyando funciones de producción flexibles y procedimientos estandarizados, al tiempo que acelera el desarrollo de productos y procesos.
La experiencia técnica y el conocimiento especializado en aplicaciones de los servicios LifecycleIQ™ de Rockwell Automation fueron factores clave para impulsar una inversión de 1.88 millones de dólares en la modernización integral del sistema.
El equipo ampliado del proyecto incluyó directores de producto, especialistas comerciales e industriales, quienes brindaron apoyo estratégico durante todo el proceso de implementación del nuevo sistema PCS. Este equipo fue consultado activamente para asegurar una transición fluida y alineada con los objetivos de largo plazo.
Cabe destacar que la organización realiza actualizaciones de su sistema aproximadamente cada cuatro años, con el fin de mantenerse a la vanguardia tecnológica. En el caso específico del sistema batch, fue necesario adelantar esta actualización e implementar una versión intermedia de la solución de Rockwell Automation para resolver de forma oportuna los desafíos relacionados con la gestión de datos de los lotes.
Resultado
El proyecto fue ejecutado por Rockwell Automation conforme al cronograma establecido, cumpliendo rigurosamente con los plazos definidos desde el inicio.
Ante los desafíos derivados de la cadena de suministro, se priorizó estratégicamente la lista de materiales para asegurar una adquisición temprana, logrando que todas las piezas fueran entregadas a tiempo y sin afectar el avance del proyecto.
Uno de los hitos más relevantes fue la actualización del software FactoryTalk® Batch, que ahora incorpora tecnología HTML. Esta mejora permitió reducir significativamente el consumo de memoria en los servidores, duplicando la capacidad de RAM de 4 GB a 8 GB. Como resultado, el sistema opera con mayor estabilidad, se han minimizado los apagones y caídas, y se estima una mejora del 10% en el rendimiento general.
Gracias a esta nueva solución, la organización está preparada para continuar su crecimiento, con la capacidad de integrar nuevos productos y recetas en su sistema de manufactura, lo que habilita una operación más flexible y escalable.
Publicado 11 de septiembre de 2025