Aquello que las compañías de alimentos deben hacer para cumplir con las demandas normativas y brindar un producto seguro cambió de modo considerable en las últimas dos décadas; afortunadamente, también lo hicieron los procesos y la tecnología que respaldan la seguridad y la eficiencia.
Cada vez más compañías adoptan los controles avanzados, la automatización y los software para lograr la eficiencia en la planta y ajustar los procesos que ayudan a reducir los costos operativos y el consumo de energía por libra de producto.
Además, pueden lograr estos resultados mientras mantienen un proceso constantemente seguro; eso es bueno para el procesador, el entorno y el consumidor.
Al trabajar con algunos de los productores de alimentos preparados, productos horneados, bocadillos y productos de confitería más grandes del mundo, pude observar que el uso de la automatización para mejorar los resultados comerciales por lo general se divide en tres etapas:
- mejora de la calidad y la repetibilidad del proceso
- mejora de la productividad, la eficiencia y el uso de los activos
- obtención de los beneficios de The Connected Enterprise a través de la integración horizontal y vertical
Automatización para mejorar la calidad y la repetibilidad del proceso.Durante esta fase, las compañías automatizan para evitar los retiros de productos, lograr que el producto tenga un sabor siempre igual o reducir los desperdicios, el WIP y el tiempo improductivo imprevisto.
Automatización para mejorar la productividad, la eficiencia y el uso de los activos.La propuesta de valor en esta etapa consiste en menor mano de obra, mayor producción, operaciones sin cuellos de botella, mayor rendimiento, mayor versatilidad para manejar los crecientes números de SKU de productos y más.
Automatización para obtener los beneficios de The Connected Enterprise.La integración horizontal y vertical mejorada permite a las compañías reducir el inventario y el costo en toda la cadena de suministro, minimizar el agotamiento de existencias en los comercios minoristas, disminuir los costos energéticos y mejorar los métodos de planificación, seguimiento y programación.
¿En qué parte de la curva de madurez se encuentra?
Un enfoque integral y completo respecto de la producción de alimentos, desde la recepción de la materia prima hasta la entrega de los productos envasados, asegura que usted pueda entregar una mezcla de alimentos de alta calidad y producidos de forma segura al menor costo por unidad, sin sacrificar el sabor, la uniformidad y la consistencia entre las plantas.
Nadie puede darse el lujo de producir una pequeña cantidad de productos en líneas dedicadas.Satisfacer la demanda y mantener la eficiencia requieren estrategias de control de procesos avanzado y, específicamente, tecnología de control predictivo de modelos (MPC).
El control predictivo de modelos reduce la variabilidad y la ineficiencia del proceso, mejora la consistencia del producto y permite a las operaciones llevar las restricciones al límite.
Soluciones como la plataforma Rockwell Software Pavilion8 deben evaluar constantemente los datos operativos actuales y previstos, compararlos con los resultados deseados y calcular los nuevos objetivos de control para reducir la variabilidad y mejorar el rendimiento del proceso cada hora del día operativo.
No podemos desestimar la importancia de la conectividad entre el software y el hardware.Las soluciones personalizadas pueden ser bastante costosas y difíciles de mantener ya que la tecnología evoluciona de manera constante.
La mayoría de las compañías de alimentos toma el camino más rentable y adopta una arquitectura de control integrada donde los componentes del nivel del dispositivo están diseñados para interactuar y conectarse a través del sistema de la empresa desde un principio.
Una mayor conectividad, del tamaño adecuado según las necesidades del cliente, puede brindar una integración segura de los servicios y la asistencia técnica esenciales para la empresa en todas las operaciones de fabricación de la empresa.
La conectividad a nivel de toda la empresa se ha vuelto esencial para los productores de alimentos en la identificación de los desperdicios innecesarios y las células de trabajo insuficientes.
Y finalmente, está el uso de los activos.Para muchos productores de alimentos, entender el uso de los activos puede ser como trazar un rompecabezas de conexión de puntos a partir de datos imperfectos.
Los datos se deben recopilar antes de que estén conectados.Debido a que las plantas de producción generan grandes cantidades de datos, el desafío es saber qué datos se deben recopilar y asegurar que estén contextualizados y que se entreguen a las personas adecuadas, es decir: convertir los datos en inteligencia útil.
Aquí es donde el software de información y los sistemas MES basados en los parámetros de la planta se posicionan para convertir los datos en una verdadera inteligencia de fabricación para mejorar la toma de decisiones y estimular la innovación.
Varios clientes de Rockwell Automation detallaron sus desafíos, cómo abordamos esos desafíos y los resultados que lograron con nuestra ayuda.
Dedique un momento y decida usted mismo si es hora de analizar la automatización como una forma de reducir los costos y mejorar la eficiencia.
