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Producción potenciada por datos con nuevas capacidades de información

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Internet de las cosas (IoT) y la fabricación inteligente reinventan el negocio a un ritmo sin precedentes:

  • aumentando el rendimiento de la producción (calidad, seguridad, productividad);
  • mejorando la gestión de activos (confiabilidad, consumo de energía, ciclo de vida); y
  • optimizando los resultados netos (menores costos de operación, mayor productividad, mayor capacidad de producción).

Internet de las cosas implica una ventaja competitiva asombrosa, pero también representa un desafío importante para los líderes de fabricación. Estos ejecutivos tienen que preparar las plantas y los equipos para comunicar, compartir y aprovechar la información.

El día en que una nueva instalación se pone en línea, comienza el camino hacia la obsolescencia. El entorno tecnológico cambiante de hoy en día (los dispositivos inteligentes de Internet de las cosas y la inteligencia incorporada en la máquina) hace que el día de ajuste de cuentas esté más cerca que nunca.

Los ejecutivos de la industria de fabricación deben equilibrar su deseo de una fabricación más inteligente frente a los recursos de inversión de capital, los requisitos normativos de las máquinas y las preocupaciones por la ciberseguridad.

Sin embargo, saben que tienen que actualizarse si quieren aprovechar la capacidad de los datos de producción; de lo contrario corren el riesgo de quedarse atrapados en el siglo XX y de ver cómo las piezas de reparación y el talento de mantenimiento se vuelven escasos, cómo la calidad del producto y la seguridad de la planta se reducen, cómo se pone en peligro la seguridad y cómo las máquinas fallan, poniendo sus empresas en riesgo.

Afortunadamente, no es una decisión por sí o por no. Los ejecutivos expertos priorizan sus inversiones de actualización a través de un proceso de tres pasos: identificar, mitigar y eliminar para incorporar inteligencia y mejorar la productividad mientras la producción continúa.

Identifique los riesgos potenciales del equipo

Cada instalación, línea de producción, máquina, panel y control tiene una vida útil única y presenta diferentes riesgos a medida que avanza hacia esa fecha. La única manera de captar esto es en la planta, con el análisis del ciclo de vida de los activos, la identificación de factores críticos, tales como:

  • confiabilidad (¿cuánto tiempo continuará funcionando este equipo?);
  • optimización del inventario de mantenimiento (¿cuánto tiempo puede mantenerse?);
  • conformidad con las normativas de seguridad (¿cuánto tiempo va a funcionar de manera segura?); y
  • rendimiento y seguridad de la red (¿cuánto tiempo puede comunicarse de forma segura con las operaciones y las redes de tecnología de la información?).

Al realizar esta valoración, clasifique los activos como activos (nuevos), activos maduros (totalmente compatibles, pero existen versiones más recientes), fin de vida (se ha anunciado una fecha de interrupción) e interrumpidos (ya no se fabrican, pero los servicios de reparación o las piezas pueden estar disponibles).

Esta evaluación general le ayuda a establecer una guía de modernización y prioriza las decisiones: hacerlo todo a la vez o actualizarse en forma gradual.

Atenúe los riesgos

Una vez que se identifica el estado de los activos heredados, se pone el foco en una lista de “deberes” (equipos con fallas y/o cuestiones de seguridad y reglamentación), para actualizarlos con nuevas tecnologías. Los problemas menos críticos pueden solucionarse con un “puente de servicio“. Estos servicios pueden prolongar los ciclos de vida de los equipos dentro de los presupuestos de gasto de capital y al mismo tiempo evitar el tiempo improductivo no planeado y los costos de mantenimiento.

Elimine la obsolescencia

Dada la importancia que tiene prevenir problemas inminentes, la rentabilidad corporativa a largo plazo se basa en la guía completa de la modernización; nuevas tecnologías para reemplazar los activos heredados e impulsar mejoras:

  • reducir los costos de mantenimiento (tiempo medio de reparación, tiempo de servicio, mano de obra);
  • reducir los recursos de mantenimiento (equipos más confiables, monitoreo remoto);
  • aumentar la capacidad de producción;
  • mejorar la calidad de los productos; y
  • ofrecer un retorno óptimo de la inversión.

Este proceso de tres pasos establece una guía de modernización que aclara los riesgos que enfrenta su instalación, identifica los eslabones débiles en su sistema de automatización y ayuda a implementar activos inteligentes y versátiles para el futuro.

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Beth Parkinson
Beth Parkinson
Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation
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