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En una industria donde los márgenes bajos son la norma, cualquier cambio en la dinámica o las preferencias del mercado, los precios o la legislación tendrá un impacto mayor que la media sobre los fabricantes. Aquéllos que probablemente más éxito tendrán son los que puedan identificar áreas de productividad donde puedan amoldarse al cambio y adelantarse en el juego. Esto significa tener una verdadera visibilidad de toda la cadena de suministro de fabricación, abastecimiento y uso de los datos disponibles para alcanzar mejoras operacionales, aumentar la utilización de los activos, incrementar el rendimiento y maximizar la productividad.
El acceso a este tipo de información puede ser el impulso necesario para realizar mejoras que afectan al resultado final. Para un fabricante de salchichas de Estados Unidos, poner una nueva solución de inteligencia de fabricación puede dar lugar a una mejora del rendimiento anual de 0,10 por ciento, o más de 100.000 kilos de carne. Los operadores pueden ver las fluctuaciones de peso a lo largo de la línea, el tiempo de inactividad de la máquina e incluso la temperatura de la carne en tiempo real, y son capaces de hacer los cambios apropiados en el momento.
Con la información correcta en la mano, es más fácil controlar y gestionar las líneas de producción de forma más eficiente, informar y actuar sobre los datos que se están generando en tiempo real, al igual que con el ejemplo anterior, y mejorar los procesos para prevenir los fallos del equipo. Tecnologías altamente sofisticadas ya están disponibles para proporcionar control automatizado, seguimiento y localización inteligente, redes basadas en IP y análisis de datos más potente que ayude a abordar el impacto de las fuerzas externas en los objetivos internos de productividad.
Un sistema de control normalizado puede proporcionar oportunidades medibles que cambien el juego para racionalizar los procesos y objetivos, reducir el tiempo de inactividad y hacer mejoras vitales de productividad y rendimiento.
Por ejemplo, un fabricante italiano de envases de bebidas construyó una nueva planta de embarrilado de cerveza que ofrece un sistema de control basado en el protocolo de comunicación líder en la industria EtherNet/IPTM. La belleza de este sistema es que no sólo reduce el tiempo de puesta en marcha de la planta y proporciona integración entre el control y la arquitectura de automatización con su instrumentación, sino que también integra la planta en una red corporativa más amplia. Con una mayor visibilidad de los datos se aumenta la eficiencia de la planta y se mejora la toma de decisiones en toda la empresa.
Un sistema único en toda la planta aúna el control de procesos, el control discreto, el control de potencia, la información y la seguridad en una única infraestructura común. Esto reduce la necesidad de sistemas de control dispares, lo que redunda en mejoras significativas de optimización en toda la planta, en una reducción de los costes totales de propiedad y en un mejor acceso a la información.
Publicado 1 de marzo de 2016
