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A pesar de que se trata de un sector altamente automatizado, la industria de alimentos y bebidas da empleo a muchas personas, ya que aglutina al 15% de los trabajadores del sector de la fabricación total (ONS BRES 2010), con 400.000 empleados solo en el Reino Unido.
Según un reciente estudio de la Food and Drink Federation, la ocupación media de los empleados es inferior a nueve años, y los últimos datos revelan que el salario medio sigue siendo más elevado que la media europea en las industrias de fabricación.
En las industrias de proceso, como la de alimentos y bebidas, el rendimiento de fabricación depende no solo de la automatización, sino también de la eficiencia y de la preparación de los trabajadores. No obstante, al igual que ocurre con las plantas y con los equipos, cabe el riesgo de que los empleados trabajen de forma aislada, y que los individuos y los equipos requieran capacitación altamente especializada para dar mantenimiento a las máquinas y a los procesos tradicionales.
Proporcione a sus trabajadores capacitación adicional con optimización a nivel de toda la planta
Al integrar y unificar las operaciones y los procesos de la planta, se pueden homogeneizar las instalaciones y los equipos. De este modo se refuerzan las capacidades de sus trabajadores, ya que comprenderán las interconexiones y el impacto de cada eslabón de la cadena de producción.
Además de aumentar la eficacia de los procesos gracias al intercambio de información entre los equipos y los departamentos, la optimización a nivel de toda la planta incrementa la efectividad y la eficiencia de los trabajadores. Se trata de una solución estratégica fundamental para resolver la consabida falta de capacitación, consecuencia de la pérdida de conocimientos especializados de los múltiples y dispares sistemas y componentes de la infraestructura obsoleta provocada por la jubilación de los trabajadores de mayor edad.
Si los fabricantes siguen los dictados de coste y eficiencia para “hacer más con menos”, normalmente obtienen dos resultados: logran niveles de producción óptimos, pero al mismo tiempo acrecientan su necesidad de conocimientos específicos para los equipos tradicionales. Con la arquitectura integrada moderna, las empresas no tienen que depender de conocimientos técnicos obsoletos y necesitan menor intervención humana, ya que los operarios de los equipos pueden dar mantenimiento al sistema a través de la red, por ejemplo.
Simplificación del mantenimiento gracias a un sistema unificado
Un ejemplo real es el de Hill’s Pet Nutrition, líder en el suministro de alimento de primera calidad para mascotas, que sufría fallos periódicos en las entradas analógicas de su sistema de E/S tradicional. Los responsables de mantenimiento tenían que desplazarse hasta el rack de E/S, desconectar la tarjeta y volver a conectarla para que el módulo funcionase de nuevo. Una vez que se paraba la línea de extrusión, podían tardar hasta una hora y media en reconfigurar el sistema y restablecer la conexión del proceso.
Hill’s implementó un controlador programable de automatización (PAC) y, lo que es más importante, un sistema de comunicación de red Ethernet/IP normalizado en su planta. La arquitectura de red única facilita el mantenimiento y la resolución de problemas para los operarios de la planta. La nueva solución ha permitido a la empresa prescindir de sus modelos de programación complejos y conocimientos de software especializados. En su lugar, proporciona a los ingenieros instrucciones más normalizadas y mayor coherencia entre los sistemas.
El nuevo sistema optimizado ha permitido a Hill’s beneficiarse de una infraestructura de fabricación más preparada para el futuro, y ha reducido el coste total de propiedad a largo plazo de sus equipos.
Publicado 4 de agosto de 2016
