Para los fabricantes actuales, contar con una planta flexible es un imperativo empresarial. A medida que aumenta el número de SKU de productos, los equipos de fabricación deben ser más ágiles para adaptarse a más variedades de productos y a mayor velocidad que nunca.
Para responder a las necesidades de los ambientes de producción flexibles con “alto nivel de mezcla, bajo volumen”, cada vez más OEM se apartan de los sistemas mecánicos fijos y desarrollan métodos innovadores para incorporar tecnología robótica. Esta tendencia es particularmente frecuente en aplicaciones de manejo de materiales, recogida y colocación, y ensamblaje.
¿Por qué? Los sistemas tradicionales trabajan en un solo plano horizontal y se basan en variables fijas asociadas con el manejo de un elevado volumen del mismo producto o uno similar. Por otra parte, la tecnología robótica, que tiende a imitar el movimiento humano, permite el movimiento en toda el área de trabajo tridimensional.
La posibilidad de romper el plano y trabajar totalmente en tres dimensiones lo cambia todo. Las opciones de “recogida” y “colocación” pueden ser infinitamente variables y pueden incluir elevaciones horizontales y verticales. El robot determina la ruta adecuada. No se requiere ningún complejo redireccionamiento mecánico.
Y gracias a los efectores finales intercambiables y personalizables, el mismo robot puede manejar una amplia gama de formas y tamaños de productos.
Retos convencionales
Los fabricantes de máquinas sin duda están conscientes de las ventajas de la robótica y de su demanda en el área de fabricación. Sin embargo, hasta hace poco, era complicado incorporar tecnología robótica de manera eficaz y rentable.
Tradicionalmente, los OEM recurrían a proveedores de robots externos, quienes les suministraban equipos que funcionaban en procesadores de alto nivel personalizados diferentes de la plataforma de control que se encargaba del resto de la máquina. La programación del robot con frecuencia exigía una serie de habilidades que no estaban dentro del campo del personal del OEM. Y al tener que trabajar con dos plataformas de control, era complicado integrar la aplicación robótica con los procesos anteriores y posteriores.
Programación mejor y más sencilla
Las innovaciones en tecnología robótica han cambiado la ecuación para los OEM. Lo cierto es que los robots modernos, gracias a las tecnologías de aprendizaje automático, son más sencillos de programar que los sistemas mecánicos tradicionales.
Por ejemplo, el “aprendizaje por imitación” permite a un robot reproducir la tarea que se le muestra. Hace poco participé en una aplicación de envasado de cajas en la que se empleó intensivamente esta técnica. Para enseñar al robot a tomar, levantar y colocar el producto en la caja, solo tuvimos que desplazar el brazo robótico a las tres posiciones adecuadas.