Tomemos una página cualquiera de un manual operativo lean y hablemos de una de las ideas que aparecen en ellos: los waste walk.
Para aquellos no familiarizados con la terminología propia de las iniciativas lean, un waste walk es una visita planificada a una planta de trabajo para observar su funcionamiento y tomar nota del despilfarro que se genera en la misma.
El término despilfarro puede estar asociado a aspectos muy diferentes de los entornos de producción, desde las ineficiencias en los procesos, las esperas y los defectos, hasta el exceso de transporte y de movimiento de las mercancías, por mencionar algunos de ellos. El objetivo de una visita de este tipo es evaluar el modo de funcionamiento de la planta y comprobar si en ella se realizan tareas o se consume energía en trabajos que no aportan valor añadido.
Pero ¿qué tiene este tema que ver con el arranque de motores? Bien, déjenme explicarme.
¿Cuántas veces ha paseado por una planta de fabricación fijándose en la tecnología de automatización? A menudo nos centramos en cosas más asociadas a nuestra tarea central, ya sea fabricar coches u hornear galletas.
Pero ¿cuándo fue la última vez que pasó un día completo con alguien del personal de mantenimiento? Normalmente, las actividades propias del mantenimiento no se tienen en cuenta al buscar maneras de reducir el despilfarro. Sin embargo, considere las siguientes acciones, modos tradicionales de gestionar el deterioro por uso de los componentes:
- Sustituir o reparar las válvulas y correas
- Limpiar o sustituir los filtros
- Cambiar fluidos
- Lubricar componentes
- Realizar limpiezas generales
Y ahora pregúntese: ¿qué pasaría si utilizando arrancadores suaves pudiéramos reducir la frecuencia de estas operaciones de mantenimiento preventivo o acabar con ellas por completo?
- ¿Cuánto cuesta sustituir o reparar un válvula una vez al año en lugar de varias veces?
- ¿Y si las actividades de mantenimiento preventivo las hiciéramos una vez por trimestre en lugar de una vez al mes?
- ¿Cuanto tiempo se emplea todos los años en ajustar las correas y los componentes de una cadena transportadora?
- ¿Cuánto cuesta sustituir o volver a montar una bomba o un motor?
- ¿Y cuál es el impacto medioambiental de gestionar y deshacerse de los lubricantes y aceites usados?
Un modo fácil de reducir el despilfarro sería utilizar arrancadores suaves en estas aplicaciones, pues, de ese modo, el tiempo y el dinero necesarios para dar servicio al equipamiento serían menores y las actividades de mantenimiento podrían centrarse en actividades potencialmente más productivas.
Además, el uso de arrancadores suaves en lugar de los tradicionales podría reducir el desgaste por uso de los motores y equipos, ya que la energía que debe suministrarse al motor durante el arranque es mucho menor. En muchos de estos casos, se trata de tiempo y energía que no aportan valor añadido.
Por último, si estudiamos las máquinas o procesos habituales en producción industrial, advertimos que el 90 % de los motores que controlan estas aplicaciones tiene una potencia menor a los 10 HP (7,5 kW) y que el 82 % está asociado a bombas, ventiladores y compresores.
Y, en la mayoría de las aplicaciones con motores de este tamaño, los arrancadores suaves son lo suficientemente pequeños para encajar en el espacio ocupado por las soluciones tradicionales. De ese modo, podríamos sacarles partido manteniendo las dimensiones de los equipos.
Piense de nuevo en el concepto de waste walk.
Con esta nueva perspectiva, la mejor manera de identificar las palancas financieras necesarias para calcular el verdadero retorno de la inversión en estos equipos (ROI, por sus siglas en inglés) sería localizar el despilfarro asociado al desgaste por uso de los componentes.
Así que, por un día, póngase en el lugar del personal de mantenimiento. Seguro que encuentra maneras obvias —y quizás no tan obvias— de evitar el despilfarro utilizando tecnología de arrancadores suaves
