El River Rouge Complex de Henry Ford ha sido el testimonio que el industrial dejó sobre lo que él creía que tenía que hacer la Ford Motor Company para ser la mejor.
Las instalaciones de Dearborn, Michigan, abrieron en 1927 e incluían su propia planta de energía eléctrica, su propia fundición y altos hornos, una planta de fabricación de cristales y hasta su propio sistema de ferrocarril. Se trata de un ejemplo paradigmático de la antigua integración vertical, puesto que la empresa lo producía todo en sus instalaciones y no utilizaba proveedores externos.
La antigua integración vertical hace tiempo que desapareció, pero está surgiendo una nueva versión de la misma. En lugar de fabricar en un único lugar, en una única empresa, con el internet de las cosas la producción puede concentrarse digitalmente.
Puede extraerse inteligencia operativa de todas las funciones, procesos y equipos y compartirla en tiempo real con proveedores y clientes. Así, varias empresas podrían alinearse en todas las etapas de esta producción extendida.
Esta integración basada en la información permite fabricar solo lo que indique la demanda y que los socios implicados en dicha fabricación ajusten su planificación en tiempo real. De ese modo, gracias a una transparencia y visibilidad mayores, la cadena de suministro es capaz de coordinarse para mejorar:
- El rendimiento de las entregas: Los clientes pueden cambiar los pedidos para que se ajusten a sus necesidades del momento, sabiendo que ese cambio en la demanda se transmitirá sin problemas hacia todos los flujos de trabajo de producción, sin retrasar por ello las entregas.
- La calidad: La inteligencia compartida sobre defectos puede mejorar los diseños, los flujos de trabajo, los procesos, la instrumentación y los componentes o materiales de los proveedores que se utilizan en los productos y también mejorar el ajuste de los productos a las especificaciones de los clientes.
- La seguridad: Los gerentes pueden monitorizar en tiempo real los incidentes de seguridad, lo que les permite revisar procesos, actualizar equipos y mejorar la formación antes de que se produzcan daños.
- La productividad: Los ejecutivos, para asegurar la máxima rentabilidad, pueden optimizar los catálogos de producción global para ajustarse a los patrones cambiantes en la demanda, moviendo pedidos entre plantas y revisando los planes logísticos.
- La fiabilidad de los equipos: La información sobre la demanda está coordinada con soluciones predictivas y preventivas que aseguran que los equipos formarán parte del mantenimiento antes de fallar. De este modo, los fabricantes pueden evitar costosos tiempos improductivos y mejorar la productividad.
- El rendimiento de los proveedores: Los proveedores reciben los criterios de la planta sobre rendimiento, lo que les pone sobre aviso respecto a temas relacionados con componentes y materiales, a los cambios en las especificaciones y a los niveles de inventario.
La inteligencia operativa en tiempo real —integrada con otras soluciones tecnológicas, como los sistemas de ejecución de fabricación y de ERP— puede controlar la producción entre empresas con un nivel de detalle sin precedentes. Si además se le añaden analíticas de negocio, los ejecutivos pueden tomar mejores decisiones y, en consecuencia, mejorar también los beneficios en toda la cadena de suministro.
¿No ha llegado la hora de que su empresa pruebe la facturación basada en la demanda y habilitada digitalmente?
Publicado 24 de agosto de 2017
