Planta piloto con máquinas inteligentes garantiza alta disponibilidad

La plataforma de software FactoryTalk permite que el fabricante de máquinas Dynamic Air Brasil ahorre tiempo y obtenga más competitividad para sí mismo y sus clientes.

Dynamic Air Brasil posee más de 15,000 sistemas de transporte neumático instalados en todo el mundo para materiales con tamaños y densidades de partículas muy diversos. En Latinoamérica, la empresa cuenta con aproximadamente 300 sistemas instalados en la división de transporte neumático. Además, dependiendo de la necesidad del usuario, la solución desarrollada por Dynamic Air puede incluir también los sistemas de molienda, como el caso de un diseño implementado con éxito en Brasil, en el 2017, en la industria de fertilizantes.

Dynamic Air fue fundada en 1969 en Estados Unidos, también está presente en el Reino Unido, China y Brasil, donde cuenta con dos plantas piloto instaladas en el mismo lugar, en la ciudad de Nazaré Paulista, São Paulo. Una con cerca de 20 años de funcionamiento y tecnología actualizada. La otra es nueva y realiza la molienda, la dosificación y clasificación de materiales. En estas plantas, Dynamic Air Brasil prueba a escala industrial cientos de materiales como granos alimenticios, productos químicos, minerales, partículas de vidrio, humo, textil y hasta tratamiento de efluentes. La planta tiene la capacidad de simular el proceso en los diferentes conceptos de transporte y de molienda, e identificar el que presenta el mejor resultado de acuerdo con el tipo de producto/grano.

La capacidad de simular el proceso permite evaluar el comportamiento del sistema en condiciones reales de producción. Para lograr esto, Dynamic Air Brasil utiliza la plataforma de software FactoryTalk, que almacena el historial de los experimentos y genera indicadores claves de rendimiento, que le permiten a la empresa conocer en profundidad el proceso y ajustar la mejor solución para cada cliente. Washington de Almeida, coordinador de Automatización de la empresa, afirma que esta tecnología “permite obtener datos significativos, que se utilizan para generar propuestas comerciales y hacer viables algunos negocios, porque nos permite conocer de forma correcta cómo es el sistema que cada cliente necesita y mejorar la competitividad de nuestra solución”.

“Al optar por la tecnología de Rockwell Automation, uno de los principales valores que Dynamic Air Brasil obtuvo fue la reducción de costos de ingeniería y de estudios orientados a la mejora de diseños. Esto permite la estandarización de los diseños. De esta manera, pudimos replicar nuestro conocimiento, optimizando el tiempo de ingeniería, lo que se refleja en la competitividad comercial del equipo y en su rentabilidad”, señala Almeida. “Además, la marca Rockwell Automation es un fuerte argumento de calidad de productos y servicios, y es muy bien recibida por el mercado en general”, expresa.

Para la industria que utiliza los sistemas inteligentes de Dynamic Air Brasil, la ganancia se encuentra, principalmente, en los siguientes puntos:

• Agilidad: Dynamic Air Brasil logra cumplir los plazos –con frecuencia ajustados– para simular, transportar, aprobar y poner en marcha.
• Previsibilidad: la ingeniería que se basa en la biblioteca modular del DCS PlantPAx y que se prueba de forma previa ayuda a predecir los resultados.
• Equipo optimizado: el acceso a estadísticas relacionadas con la calidad de la producción, a través de curvas de tendencia de variables críticas en el proceso, ayuda a Dynamic Air Brasil a entender el equipo y su eficiencia, identificando las posibles mejoras antes de la entrega.

Dynamic Air Brasil también logra ofrecer a sus usuarios el pronóstico sobre los activos fijos del sistema, como compresores de aire, válvulas, instrumentación, accionamientos de motores, etc. Esto permite que el cliente final opte por un mantenimiento predictivo, y así se evitan interrupciones no programadas y pérdidas de producción.

La tecnología FactoryTalk encabeza los informes de eficiencia de la molienda y de toda la configuración del producto. De esta manera, el cliente sabe previamente qué parámetros debe ingresar en la máquina para obtener el rendimiento diseñado. Esta plataforma de software, que se ofrece en versión para supervisión y para operación en planta, abarca:

• Recopilación de datos del proceso (FactoryTalk Historian)
• Visualización y operación (FactoryTalk View)

- Interface con el sistema de control centrada en la información analítica generada (FactoryTalk VantagePoint), agrupando los datos que el historiador colecta y almacena y transformándolos en gráficos y parámetros. Se puede acceder vía intranet, desde el celular o el navegador de la tablet, incluso si se encuentra fuera de la planta vía red VPN. Permite, por ejemplo, verificar las pruebas realizadas, interpretar los datos, hacer cálculos para luego generar y publicar los informes.  

También se integran al sistema los controladores CompactLogix, los variadores de frecuencia PowerFlex y las interfaces operador-máquina PanelView Plus, en las que el operador accede a las pantallas en la máquina con información de producción. “Luego de realizar una capacitación básica sobre las herramientas, su uso se vuelve intuitivo. Esta HMI es la que ofrece la mejor interacción con el operador en comparación con las que se encuentran disponibles en el mercado”, señala Almeida.

Toda esta estructura de hardware y software está conectada en una única red EtherNet/IP, compartiendo información para un mejor rendimiento en general, alineada al concepto de Industria. La infraestructura de red se apoya en los switches Stratix, que cumplen el papel de interconectar los equipos en la red Ethernet y garantizar la integridad de la red. Como es un switch administrado, Stratix permite controlar el acceso a la información de forma segura.

 “La alianza técnica y comercial con Rockwell Automation ha sido muy interesante debido a la gran sinergia y transparencia de la información. La empresa se dedica a entender nuestras necesidades siempre, se preocupa por aplicar la mejor solución técnica y económica que beneficie al cliente. Desde el punto de vista comercial, Rockwell Automation nos ayuda a impulsar los negocios, entiende bien nuestra necesidad como fabricante de equipos. En términos de servicio, la gran diferencia es que podemos contar con un consultor técnico especializado en nuestras aplicaciones”, afirma Almeida.

Desafío

Desarrollar los mejores sistemas de molienda, en términos económicos y de rendimiento, que atiendan la necesidad específica de la industria que lidia con los tipos de granos y productos más variados. 

Solución

• Biblioteca modular del DCS PlantPAx, que permite su implementación en controladores PAC de tamaño mediano CompactLogix.
• Arquitectura de automatización y control integrada y conectada a la plataforma FactoryTalk para registrar los datos históricos, cálculos de indicadores analíticos y visualización del proceso.
• Red única EtherNet/IP con acceso seguro al sistema de control y de información, mediante la tecnología de los switches Stratix.

Resultados

• Alta disponibilidad para el cliente final.
• Sistemas personalizados, comercialmente competitivos y de gran productividad.
• Ahorro de tiempo de ingeniería y de pruebas.