Desafío:
La filial holandesa de GEA se enfrentó a un complicado reto: construir de cero una nueva planta de producción de leche en polvo de 13.000 metros cuadrados para la compañía Vreugdenhil Dairy Foods.
Esto requería la confluencia de varios procesos, que van desde la separación de la leche cruda en leche desnatada y crema, hasta la evaporación y secado por atomización, así como el manejo y envasado de la leche en polvo.
Ante la magnitud del desafío, la filial holandesa de GEA decidió recurrir a otras sucursales de la compañía en otros países ya que al tratarse de una compañía multinacional su know-how está descentralizado. En este sentido, GEA Holanda proporcionó tanto el top management del proyecto como el equipo de ingeniería de proceso de leche líquida; GEA España suministró la ingeniería de automatización; GEA Francia, la ingeniería de evaporación; GEA Dinamarca, la ingeniería de secado; GEA Nueva Zelanda, la ingeniería de manejo de polvo; y GEA Alemania, la ingeniería de separación. Así el proyecto pasó a ser internacional y multidisciplinar y requirió de varios equipos de trabajo de distintas compañías colaborando conjuntamente en varios países para asegurar el éxito del proyecto.
Sin embargo, había una parte común a todos ellos: los Sistemas de Control y la automatización. Esta área fue realizada y supervisada por el equipo de GEA España. “En este ámbito, uno de los desafíos planteados era implementar una solución única para toda la planta que incluyera el hardware, software y redes de control de todas las áreas de la planta, desde la recepción de materiales al envasado” explica Nectalí. “Se decidió desplegar una plataforma común basada en productos y soluciones de la plataforma Rockwell Automation® Integrated Architecture®, debido en parte al hecho de que una solución de Rockwell Automation ya había sido probada con éxito en otra planta de producción de Vreugdenhil Dairy Foods.
Así también lo confirma Hans van der Heijden, ingeniero de proyecto de esta empresa láctea: “Nuestra antigua fábrica tiene instalados 17 controladores Allen-Bradley® PLC 5® (25E, 40E y 80E, y 80 SLC 5/04) de Rockwell Automation y a nuestros ingenieros les resultaba familiar el entorno de programación. De hecho, cada año enviamos a varios de nuestros técnicos a Rockwell Automation para mejorar sus conocimientos”.
Solución:
GEA fue capaz de sacar adelante el proyecto gracias a su experiencia en implantaciones anteriores, el conocimiento adquirido y el trabajo conjunto con Rockwell Automation, que fue capaz de proporcionar un soporte global para el proyecto interviniendo localmente tanto en España como en Holanda. Según van der Heijden, “ambas filiales nos ayudaron mucho a establecer las primeras definiciones de arquitecturas, y nos ofrecieron en todo momento un buen soporte durante el proceso de implantación”.
Una vez hecho el estudio inicial, GEA procedió a la implementación de las soluciones de Rockwell Automation. Desde los dispositivos de campo al sistema de reporting, todos los elementos están conectados mediante Ethernet/IP lo que facilita enormemente las comunicaciones y el flujo de datos.
Los variadores Allen-Bradley PowerFlex® y los arrancadores de motor E300 están integrados en el sistema, facilitando la configuración y diagnóstico de los motores con la distribución de señales por campo Allen-Bradley FLEX™ I/O. Todos estos elementos de campo se conectan mediante switches Stratix 5700 y 1783-ETap a los controladores de automatización programables Allen-Bradley ControlLogix®, a los terminales gráficos Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 y a los diferentes PCs del sistema.
El software del sistema de control se implementó en una infraestructura de virtualización VMWare utilizando únicamente dos servidores físicos. El software FactoryTalk, plataforma de aplicaciones orientada a Servicios (SOA) fue usada para este objetivo dado que permite compartir elementos como permisos y roles de usuario, comunicaciones, logs, etc. entre los diferentes softwares que la componen.
Se utilizaron los softwares de supervisión y control SCADA FactoryTalk View SE, con captura de datos e historización a través de FactoryTalk Transaction Manager y FactoryTalk Historian. El reporting se realizó a través de FactoryTalk Vantagepoint, y gestión de activos, incluyendo control de versiones, audits y disaster recovery con FactoryTalk AssetCentre. Todo esto, a juicio de Van der Heijden, “permite a su empresa configurar los parámetros en los propios instrumentos, lo que facilita la gestión”.
