ITC Ingeniería es una empresa chilena fundada el 2005, experta en automatización de procesos industriales, que brinda servicios que posibilitan la transformación digital de las industrias a través de diversas soluciones de automatización, control y gestión, lo que se traduce en mayor rentabilidad para nuestros clientes y un aporte al progreso del país donde operan.
La firma cuenta con una amplia experiencia en el desarrollo de ingenierías básicas y de detalle en temas como control de procesos; automatización industrial; redes; e ingenierías eléctricas. Además, ofrece un servicio integral de gestión de energía.
- Antes de la implementación del proyecto, las plantas tenían diversos equipos de medición instalados, pero muchos estaban sin soporte y comunicación centralizada.
- La idea era mejorar la eficiencia energética y la capacidad de monitoreo mediante la instalación de medidores de energía y la historización de los datos recolectados.
- Monitores PowerMonitor™ 5000.
- PLC CompactLogix®.
- Software FactoryTalk® Historian Site Edition (SE) y FactoryTalk® DataMosaix™.
- Estandarización de equipos de medición y tecnologías de reportes.
- Gestión de energía con datos confiables y tiempo real.
- Cumplimiento con lineamientos gubernamentales de monitoreo de energía.
- Seguridad y confiabilidad de los datos.
- Reducción de costos.
- Disponibilidad y accesibilidad de los datos: se almacenan en un buffer interno hasta recuperar la conexión, actualizando los registros de manera automática.
Desafío
El usuario final, perteneciente a un grupo de empresas chilenas reconocido por el desarrollo de soluciones de construcción sostenible y eficiente, requería en primera instancia una consultoría eléctrica con el objetivo de dar lineamientos a un proyecto que cumpliese con los objetivos de la empresa de definir un sistema de gestión energética, basado en los nuevos requisitos legales existentes en el país.
“Hasta ese momento, el cliente solo obtenía datos respecto a la lectura de la facturación eléctrica, más alguna data ocasional de lectura de medidores locales que se realizaban de manera manual”, explica González. “Por lo tanto, el problema principal que había era la falta de información; es así como no tenía los circuitos medidos, por ejemplo”, añade.
A esto se sumaba la implementación de un sistema de medición y monitoreo de energía eléctrica en tres de sus plantas ubicadas en diferentes zonas de Chile. El objetivo principal era mejorar la eficiencia energética y la capacidad de monitoreo mediante la instalación de medidores de energía y la historización de los datos recolectados.
Una vez que tomó forma la iniciativa de medición y monitoreo, los ingenieros de ITC fueron contactados por el cliente para ejecutar dicha obra, para lo cual llevaron a cabo la presentación de las tecnologías Allen-Bradley®, entre otras, que iban a implementar en esta nueva solución.
“Con relación a los circuitos que el cliente quería medir, las TI que utilizamos fueron clave en la adjudicación del proyecto; a nivel de transformadores, integramos herramientas con alta resolución de monitoreo de calidad energética y también, aguas abajo, empleamos medidores sencillos basados en registros de consumo más que de información de registros de la calidad energética”, aclara.
Solución
En el proyecto, que comenzó a mediados de 2023 y se encuentra actualmente operativo, se implementaron sistemas de medición de energía eléctrica utilizando, entre otros equipos, PowerMonitor™ 5000. La comunicación de los datos se realizó a través de una red LAN y se almacenaron en la plataforma FactoryTalk® Historian SE para su análisis; también se integró FactoryTalk® DataMosaix™.
PowerMonitor™ ofrece visibilidad inmediata del uso de la energía y proporciona datos para tomar decisiones en el proceso. Además, reduce el uso de energía, aumenta las ganancias; y registra el consumo como eventos de calidad de energía. “Su principal característica radica en su conectividad y en el registro de la información de los parámetros eléctricos de la planta, pues permite aportar muchos datos y parámetros eléctricos”, señala González.
FactoryTalk® Historian SE proporciona funciones de captura, gestión y análisis de datos para mejorar la toma de decisiones. El software selecciona de manera automática el servidor que esté menos cargado. Este balanceo de la conexión en la parte cliente permite equilibrar conexiones de usuarios en varios servidores, en lugar de conectarlos a todos a un servidor principal. “Destaca porque se puede capturar y retener la información independientemente de que el sistema no esté disponible, ya que tiene un sistema de back up”.
Es un sistema flexible, seguro, con almacenamiento de datos optimizado y seguridad de transporte mejorada en todo el sistema; además, incorpora redundancia, totalizadores y motores de cálculo simplificados.
A su vez, FactoryTalk® DataMosaix™ es una solución de operaciones de datos industriales que aporta herramientas flexibles y escalables para acelerar la utilización de los datos por parte de especialistas y analistas. Está basada en la nube para acceso a múltiples sitios y habilita el acceso controlado a datos relevantes y contextualizados.
Cabe destacar que la arquitectura del sistema deberá permitir que en un futuro cercano que se integren las nuevas señales de la planta con el fin de que se puedan ir incorporando paulatinamente al FactoryTalk® Historian SE a través de la red de control del cliente final.
Resultados
Actualmente, el usuario final está realizando gestión de proyectos y monitoreo energético, cuenta González, lo cual facilitará que los resultados concretos se puedan monitorear para tomar mejores decisiones. “Según estimaciones del cliente, el objetivo es lograr un 1% de ahorro anual sostenido durante cuatro años del total de energía de cada planta”, indica.
Concretamente, después de la implementación, se logró una mejor administración y disponibilidad de la información de las lecturas, permitiendo una adecuada gestión de la energía consumida con datos históricos e indicadores de calidad de energía. Además, la solución permite asegurar la disponibilidad de la información ante pérdidas de la señal de comunicación. A esto se suma que se requieren menores inversiones en equipamiento y licencias de software debido a la estructura acorde al volumen de información requerido.
Sin duda, uno de los principales beneficios que obtienen las plantas es que son capaces de gestionar su información. “Al hacer el monitoreo energético, han podido descubrir algunos peaks de consumo que llaman la atención, los cuales han sido ocasionados por problemas operativos. Es decir, han podido identificar los desperdicios de energía que se producen al interior de sus plantas que es imposible de lograr con cualquier otra plataforma de monitoreo”.
Por otra parte, la interconexión de las tres plantas es un hecho relevante y ventajoso, ya que la información no es simplemente local, sino que se comparte a través de un solo servidor y se maneja a nivel corporativo. González destaca también que el apoyo de Rockwell Automation fue fundamental en la implementación de los softwares, especialmente a través de su solución Early Adopter Programm, la cual proporciona a un selecto grupo de socios acceso a nuevas tecnologías antes de que estén ampliamente disponibles.
“Esto facilita enormemente la integración de la herramienta junto al cliente, las configuraciones y fijar algunos parámetros respecto a cómo se debe estructurar la información para llevarla de manera ordenada. Con esto se evita el típico ensayo/error”, concluye.
Publicado 11 de septiembre de 2025