Reducir el riesgo
La nueva instalación fue la primera fábrica de papel construida en Wisconsin en más de 35 años. Fue construida por uno de nuestros OEM de PartnerNetwork™: Voith. Esta fue la primera vez en la historia de los EE. UU. que una sola empresa proporcionó la maquinaria para equipar toda una instalación de producción de papel, y esa empresa escogió a Rockwell Automation como su socio de automatización.
El alcance de esta construcción era muy grande. Algunos días había más de 1100 personas colaborando para poner en marcha la nueva planta. Rockwell Automation lideró el diseño de redes con sus servicios de consultoría de ingeniería y diseño, y coordinó la puesta en marcha y la instalación del equipo de alimentación eléctrica y de automatización. “Rockwell Automation estaba muy comprometida con la ingeniería y el diseño de la nueva fábrica”, afirma Matt. “Ellos nos ayudaron a gestionar la integración de los diversos aspectos del proyecto para estar seguros de que consideráramos todos los aspectos importantes y de que no se nos escapara nada durante el proceso”.
Empoderar al personal
El enfoque de la empresa en la retención del personal existente exigió mejorar sus destrezas. “Enfrentamos retos en torno a la capacitación”, explica Bob. Todo el personal sabía hacer papel. Claro, sabían “manejar el carro”. Pero manejaban un Chevrolet de 1957 y el reto radicaba en enseñarles cómo manejar y mantener un Corvette de 2022”.
El equipo de servicios del ciclo de vida de Rockwell Automation desarrolló un plan de estudios de capacitación y ofreció capacitación in-situ y en campo a los empleados para ponerlos al día. “Rockwell Automation desempeñó un papel clave en nuestro éxito”, señala Bob.
Optimizar las operaciones
La nueva fábrica cuenta con un equipo moderno con diagnóstico incorporado y más de 800 sensores que miden los datos sobre el rendimiento de los equipos y los procesos. “Esto es fabricación de papel 4.0”, añade Bob. “Estos datos nos permiten usar analítica predictiva para maximizar y optimizar todas nuestras especificaciones de calidad en tiempo real durante la elaboración de papel, para que podamos garantizar el suministro de productos de la más alta calidad a nuestros clientes”. Además, los datos permiten el mantenimiento predictivo y la capacidad de programar órdenes de trabajo antes de que el equipo sufra una avería, lo que le ahorra tiempo y dinero a la empresa al reducir el tiempo improductivo.
La nueva fábrica está propulsada por soluciones de control de motores de Allen-Bradley®, incluidos variadores PowerFlex® 755TM y centros de control de motores CENTERLINE® que usan el software IntelliCENTER®. La seguridad representaba un enfoque clave, por lo que el equipo fue diseñado para satisfacer los requisitos de seguridad especificados por Voith y la configuración de la fábrica se diseñó para minimizar el tráfico de montacargas.
La automatización se ha implementado mediante el uso de controladores ControlLogix® y GuardLogix®, y los operadores monitorean el rendimiento de los sistemas y envían comandos mediante el sistema de control distribuido PlantPAx®. Una sala de control central permite a los operadores colaborar, intercambiar información y tomar mejores decisiones en torno a la operación. Las pantallas de control DCS PlantPAx incorporan un diseño con escala de grises que se alinea con las normas industriales y les facilita a los operadores ver la información importante.
El personal de mantenimiento puede visualizar el estado del equipo usando tabletas móviles equipadas con ThinManager® y la fábrica usa FactoryTalk® AssetCentre en un servidor central para el control de gestión de cambios de software automatizada y en caso de que se necesite realizar una recuperación ante desastres.
La combinación de estas tecnologías con una máquina de producción de cartón mayor ha permitido a la fábrica aumentar la producción a más del doble en comparación con la planta antigua.
Impulsar la sustentabilidad
Además de contar con una operación optimizada, la nueva fábrica ha sido construida con la sustentabilidad en mente. El alineamiento con los tamaños de las máquinas corrugadoras modernas reduce los desechos. Ahora la caldera funciona con gas natural en vez de carbón y el calor que sobra se reusa en toda la instalación. Por último, la nueva fábrica aprovecha un moderno sistema de tratamiento de agua que reduce en gran medida la cantidad de agua dulce que requiere el proceso.
“Con nuestra fábrica, podemos elaborar más productos de calidad y entregárselos a nuestros clientes cuando los necesiten. Somos eficientes y sustentables con respecto al medio ambiente y las cosas solo van a estar mejor a medida que sigamos utilizando los datos que recopilamos”, dice Bob.
