Soluciones
Para alcanzar estos objetivos, Full Sail decidió actualizar su cuba filtro manual tradicional por un sistema de filtración de pasta totalmente automatizado y conectado en red.
Full Sail trajo a Aurora Industrial Automation, de Portland (Oregón, EE. UU.) para diseñar e implementar el nuevo sistema. Aurora, un proveedor de soluciones de información integrante del programa PartnerNetwork™ de Rockwell Automation®, implementó una solución de control e información que le permitiría a Full Sail adoptar una estrategia de inteligencia de fabricación en todas sus operaciones.
El nuevo sistema de filtración de pasta utiliza el sistema de automatización de procesos PlantPAx™ de Rockwell Automation. Como parte del sistema PlantPAx, Aurora incorporó el Logix Batch and Sequence Manager (LBSM) de PlantPAx.
LBSM cumple con el conjunto de normas ISA-S88 y la terminología para el control de lotes. El sistema le permite a Full Sail configurar las secuencias directamente en el controlador ControlLogix® de Allen-Bradley® mediante el software de interface operador-máquina FactoryTalk® View, sin la necesidad de una aplicación de software de lotes basada en servidor.
Si en cualquier momento aumentan los requisitos del lote, Full Sail puede fácilmente migrar el LBSM a una solución de software integral, como FactoryTalk Batch, sin las costosas pruebas y reingeniería.
Para obtener información en el nuevo sistema, Aurora implementó una estrategia de inteligencia de fabricación basada en el software FactoryTalk de Rockwell Automation.
A través de una red EtherNet/IP, FactoryTalk Historian identifica y recolecta tags de datos directamente del sistema PlantPAx para obtener datos de producción granular en tiempo real. Con un proceso de filtración que cuenta con más de 60 pasos, el filtro de pasta produce enormes cantidades de datos.
Con el antiguo sistema, Full Sail solo obtenía cuatro o cinco puntos de datos de cada producción de cerveza en la cuba filtro. El nuevo filtro de pasta, habilitado con el software FactoryTalk, ahora puede extraer hasta 250 tags de datos.
Full Sail usa entonces el software FactoryTalk VantagePoint para agrupar esta mina de oro de datos en tableros predeterminados. Los tableros brindan indicadores clave de rendimiento en tiempo real, adecuados para el rol (inteligencia de fabricación), que Full Sail puede usar para mejorar las operaciones.
Resultados
Cambiar a un proceso de pasta automatizado, habilitado por la información, produjo resultados de inmediato.
Ahora se pueden obtener datos en tiempo real a lo largo de períodos de tiempo variables, lo que ayuda a lograr una óptima funcionalidad del sistema y a detectar las discrepancias o los problemas que pudieran surgir durante un lote.
El software de tablero y generación de informes puede basarse de inmediato en el nuevo historial, como también en los sistemas obsoletos, para crear una fuente de datos homogénea y virtual para los informes.
Se puede acceder de inmediato a la información de lotes especiales únicos y a tendencias más amplias para guiar a las futuras variedades. Si una variedad de cerveza experimentara un problema serio, el parámetro exacto para dicha variedad podría rastrearse y analizarse.
“Hacemos casi 20 variedades de cerveza”, dijo James Emmerson, maestro cervecero ejecutivo de Full Sail. “Ahora la producción de cada lote se beneficia con la información disponible de la variedad anterior, así se haya producido ayer o el año pasado. Las cerveceras ahora pueden regresar y ver el parámetro exacto que produjo un lote exitoso y optimizar la nueva variedad basándose en dicha información”.
Con el nuevo sistema PlantPAx, la capacidad de producción de cerveza ha aumentado en un 25 por ciento, además la duración del ciclo de cada variedad se ha reducido a casi la mitad. La visibilidad que ahora tienen los operadores en el proceso de producción les permite optimizar las producciones en curso en tiempo real. Full Sail ya ha utilizado este conocimiento para reducir los costos de materia prima en un cinco por ciento anual.
La empresa ha podido eliminar de manera significativa más humedad del grano de cebada usado y el producto derivado ahora se vende con un beneficio.
Además, Full Sail estima que disminuirá el uso de agua en un millón de galones al año, lo que ayuda a aumentar sus objetivos de sustentabilidad.
No se pagarán un millón de galones de agua para canalizar, bombear, calentar ni enfriar en el nuevo sistema. Ya el efecto medioambiental de no usar el agua es invaluable.
Los resultados que se mencionaron anteriormente son específicos del uso de Full Sail Brewing Company de los productos y servicios de Rockwell Automation junto con otros productos. Los resultados específicos pueden variar para otros clientes.
