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Comienza un nuevo año, pero los desafíos de la fabricación siguen siendo los mismos: menos trabajadores disponibles, globalización, innovación, preocupaciones de seguridad y cómo utilizar mejor la información.
Al comenzar 2018, hemos compilado diez sugerencias para ayudarle a hacer frente a estos desafíos y obtener mejoras inmediatas en seguridad y productividad.
1. Mejorar la madurez de la seguridad: La madurez de la seguridad se considera una combinación de cultura (comportamiento), conformidad (políticas y procedimientos) y uso de capital (tecnologías). Diversos estudios periódicos muestran que el 20% de los fabricantes más importantes logran una Eficacia Total del Equipo entre un 5% y un 7% mayor, una disminución del tiempo improductivo no programado de entre el 2% y el 4%, y un índice de lesiones inferior a la mitad del promedio, lo cual amplía el liderazgo de las mejores empresas.
Los mejores fabricantes consideran la seguridad un elemento clave en la búsqueda de la excelencia operativa. Y utilizan metodologías de seguridad contemporáneas que les ayudan a lograrla. Por ejemplo, en una encuesta de LNS Research, el 75% de las empresas industriales dijeron que habían constatado mejoras operativas gracias a la utilización de tecnología de seguridad avanzada.
¿Cómo puede asemejarse a ellos? Comience por evaluar la madurez de su seguridad y compare su situación con la de otros. Conocer el nivel de rendimiento y las áreas de mejora es esencial para optimizar la seguridad. Lea más acerca de la madurez de la seguridad y cómo medir el funcionamiento.
2. Abordar al mismo tiempo la seguridad y la protección: En la medida en que las operaciones industriales están cada vez más conectadas, las organizaciones deben revisar los riesgos de protección en relación con los riesgos de seguridad. Todos sabemos que la protección ayuda a salvaguardar la propiedad intelectual, las operaciones y la marca. Por desgracia, las implicaciones en la seguridad inherentes en los riesgos de protección a menudo son ignoradas.
No obstante, si se integran los programas de seguridad con los de protección y se toman ciertas medidas, es posible evaluar, gestionar y mitigar las implicaciones de los riesgos de protección para la seguridad. Lea más acerca de la relación entre seguridad y protección (PDF).
3. Mejorar la colaboración: El departamento de salud y seguridad medioambiental es responsable en gran medida de la seguridad de los trabajadores, pero solo controla directamente los métodos de seguridad de la maquinaria menos eficaces. El departamento de ingeniería se centra en los estándares técnicos, pero tiene el control de los métodos de seguridad de la maquinaria más eficaces. Suele ser frecuente la desconfianza mutua entre estos dos departamentos, con lo cual se reducen la seguridad y la productividad.
Como se mencionó anteriormente, un elemento clave para la madurez de la seguridad es la colaboración entre ambos y con el departamento de operaciones. De hecho, un estudio reciente de LNS Research encontró que las organizaciones en las que estas tres funciones colaboran tienen un índice de accidentes inferior en un 15% al promedio. Lea más acerca de la madurez de la seguridad y sobre cómo deben funcionar estos departamentos.
4. Realizar evaluaciones de riesgos en las primeras fases del proceso de diseño: Es esencial excluir los riesgos desde el inicio del diseño de la maquinaria, en lugar de construir una máquina e intentar hacerla más segura después. La mayoría de las empresas realizan una evaluación de riesgos en algún momento. Una cuestión clave en cualquier equipo nuevo es cuándo hay que realizar la evaluación de riesgos. ¿Es en las primeras fases del proceso de diseño cuando se pueden eliminar los riesgos? O bien, ¿es después de diseñar, construir y entregar el equipo?
Es vital realizar una evaluación de riesgos en las primeras fases del proceso de diseño y, de nuevo, cuando el equipo está instalado en el lugar donde va a funcionar para ayudar a verificar la conformidad, la seguridad y la productividad. Varios estudios demuestran que entre un 60% y un 70% de los accidentes de seguridad tienen lugar cuando el equipo no está en el modo operativo normal (durante tareas de mantenimiento, reparaciones, etc.). Para obtener más información sobre el tema, vea este resumen (PDF).
5. Diseñar maquinaria ergonómica: Los trabajadores de nuestra industria están cambiando y plantean nuevas consideraciones de seguridad. Los trabajadores más jóvenes sin experiencia son más proclives a sufrir lesiones graves. Los trabajadores más mayores tienen mayor riesgo de lesiones musculoesqueléticas o por estrés continuado, que pueden convertirse en crónicas o terminar en baja por incapacidad laboral.
Que cada trabajador disponible rinda al máximo requiere ahora la construcción de equipos para una mayor diversidad de trabajadores. Esto significa que hay que incluir características para utilizarlos con cualquiera de las manos, así como para reducir el movimiento repetitivo o una posición incómoda y erguida del cuerpo.
6. Utilizar medidas alternativas de LOTO para mejorar la productividad: La seguridad no tiene por qué menoscabar la productividad. El diseño contemporáneo de maquinaria permite pequeñas excepciones de servicio para bloquear y etiquetar (LOTO) cuando los procedimientos rutinarios y repetitivos forman parte integral del uso del equipo. Cuando las medidas alternativas se utilizan correctamente, pueden mejorar la productividad al reducir el tiempo improductivo necesario para LOTO mientras se mantiene la conformidad. En ciertos casos, las medidas alternativas pueden representar la diferencia entre la mera conformidad y la excelencia operativa. Lea más acerca de cómo utilizar medidas de protección alternativas (PDF).
7. Aportar seguridad a The Connected Enterprise®:El poder del Internet industrial de las cosas (IIoT) puede mejorar sustancialmente la conformidad con la seguridad y el funcionamiento. Una Connected Enterprise permite a los profesionales de seguridad conocer en tiempo real el comportamiento de los trabajadores, la conformidad de la maquinaria, las causas de caídas y detenciones de la producción relacionadas con la seguridad y las anomalías y tendencias en los sistemas. También puede ayudarle a mejorar su capacidad de contratar, formar y conservar empleados. Lea más acerca de la seguridad en The Connected Enterprise® (PDF).
8. Convertir la seguridad en una parte integral del sistema de control: El sistema de control debe incluir entradas de calificación de la seguridad y dispositivos de salida para mitigar los riesgos, mejorar la productividad y proporcionar información a los participantes clave. Diseñar sistemas de seguridad eficaces destinados a aumentar la productividad puede ser desafiante. Pero las herramientas de diseño de la seguridad simplifican el desarrollo y ayudan a verificar la conformidad.
Por ejemplo, el software RASWin puede ayudar a gestionar y documentar de forma coherente el ciclo de vida de la seguridad. El software Safety Automation Builder puede ayudarle a diseñar el sistema de seguridad. Los documentos de funciones de seguridad pueden ayudarle a implementar las funciones de seguridad de la maquinaria y a incluir cálculos de seguridad y funcionamiento, cableado, programación, verificación y validación. Lea más acerca de las herramientas de seguridad disponibles.
9. Utilizar seguridad inteligente: Los nuevos diseños y dispositivos de seguridad inteligente pueden reducir el cableado, los costes de diseño y el tiempo improductivo no programado. Por ejemplo, se pueden capturar interacciones de dispositivos inteligentes para crear retroalimentación de mantenimiento predictivo y otra información. O bien, se puede controlar el acceso al equipo por parte de personal autorizado y entrenado para mejorar la productividad, la seguridad y la protección. Descubra la seguridad inteligente.
10. Aprovechar sus conocimientos profundos en seguridad: Necesita ingenieros, integradores de sistemas y fabricantes de maquinaria con conocimientos de los estándares de seguridad actuales, experiencia demostrada en la creación de sistemas de seguridad y dominio de los procesos y tecnologías de sistemas de seguridad destinados a aumentar la productividad.
Si no cuenta con personal que tenga estos conocimientos, recurra a colaboradores. En Rockwell Automation trabajan casi la mitad de los profesionales de seguridad certificados por TÜV Rheinland. Nuestras alianzas incluyen integradores de sistemas reconocidos y socios de soluciones con conocimientos profundos de seguridad. Estas organizaciones cumplen con requisitos estrictos, que incluyen un riguroso proceso de formación y evaluación de varios meses para convertirse en miembros de nuestro programa PartnerNetwork. Lea más sobre el programa de integradores de sistemas de seguridad de Rockwell Automation.
Publicado 26 de febrero de 2018
