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La presencia de Ethernet en la industria de procesos y automatización es, a día de hoy, toda una realidad, aplicable en multitud de soluciones de automatización y con unas perspectivas de crecimiento muy altas.
Un reciente informe augura que el número de nodos Ethernet en la industria se va a duplicar en el periodo 2011 a 2016, y ello debido a los futuros desafíos de la industria en los próximos años, que afianzan este bus como líder indiscutible en este sector. En base a estos datos, en 2016 el 45% de los nodos de las industrias serán Ethernet.
Pero… ¿podemos meter en el mismo saco el llamado “Ethernet Industrial”?
No exactamente. No se debe confundir el medio físico, que es Ethernet, con el protocolo que circula por ese medio físico. Ethernet Industrial está pensado para entornos de trabajo duro, como el que se lleva a cabo en la industria. Por ello, se trata de una versión más robusta que las redes Ethernet tradicionales.
En el caso de EtherNet/IP se trata de la implementación de CIP (Common Industrial Protocol ) bajo TCP/IP utilizando la misma capa física de red que Ethernet tradicional.
De esta manera todos los protocolos de buses de campo tradicionales y presentes en la industria, han ido evolucionando al entorno Ethernet: DeviceNet – EthernetI/IP, Profibus – Profinet, Modbus-Modbus TCP-IP, SERCOS – SERVOS III y otros de nueva cuña, como puede ser EtherCAT. Ahora bien, no debemos caer en el error de pensar que al incluirlos en el concepto de “Ethernet Industrial”, todos son capaces de comunicar con todo.
Simplificación de la pirámide de comunicaciones industriales
Han pasado ya algunos años pero todavía tengo el recuerdo, de mi época de estudiante, de la famosa pirámide de comunicaciones, donde quedaba muy claro que en la parte inferior figuraban los buses de campo para E/S de sensores y actuadores. En la zona intermedia, el bus de campo para procesos, por ejemplo, comunicar con variadores de velocidad, robots, etc… Y ya en la zona superior, se encontraban las comunicaciones con los sistemas SCADAS y de administración de toma de decisiones.
Esta pirámide requería de diferentes medios físicos y adolecía de ciertas limitaciones. A día de hoy Ethernet Industrial permite la simplificación de esta topología de red industrial, utilizando el mismo medio físico y protocolo desde el último final de carrera de una línea de producción hasta el principal sistema SCADA de la planta.
Imaginaos poder acceder desde cualquier punto de la planta al web server de una fotocélula analógica de medición y poder configurarla o saber cuántas horas lleva en funcionamiento, además de disponer del dato exacto de medición directamente en nuestro PLC, sin tener que utilizar cartas analógicas de conversión. Menos errores, mayor precisión, menos tiempo de instalación… estas serán algunas de las ventajas que nos traerá el Ethernet Industrial.
Todas las disciplinas de la automatización bajo una única red
Ethernet Industrial ha cambiado la tipología de las máquinas. Actualmente es posible tener bajo una única red todos los elementos. La evolución de Ethernet Industrial y la consecución de una comunicación determinista permiten disponer de una única red para E/S remotas, comunicación con dispositivos, como variadores o sensores de procesos, la seguridad de máquina (cableada a los módulos de E/S remotos) así como la comunicación exigente con sistema de Motion Control.
Estas son ventajas en cuanto a simplificación y estandarización de cableado, configuración, programación y puesta en marcha y posterior acceso a datos de diagnósticos.
A modo de conclusión, puede afirmarse que Ethernet Industrial está suponiendo una nueva revolución dentro de un campo tan importante en la industria como es el de las comunicaciones, y que implicará cambios desde el último detector de máquina hasta la oficina del director.
Publicado 1 de diciembre de 2016
