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Con sede en Dubái, Emiratos Árabes Unidos, Falcon Group es una empresa de ingeniería de precisión consolidada con más de tres décadas de experiencia en la prestación de servicios de alta calidad a muchas industrias, entre ellas la aeroespacial, la exploración espacial, la defensa, el petróleo y el gas, la transmisión de energía y servicios públicos, y la fabricación industrial.
Con cuatro operaciones industriales en los Emiratos Árabes Unidos y otras tres en el Reino de Arabia Saudita, Nigeria y Omán, ofrece una amplia gama de capacidades, que incluyen mecanizado y fabricación de precisión, diseño de herramientas personalizadas, fabricación y renovación, y soluciones de automatización industrial.
- Los datos de utilización de máquinas recolectados manualmente presentaban una imagen falsa de la eficiencia del taller de máquinas
- La empresa buscaba invertir en nuevas máquinas para contrarrestar la deficiencia de capacidad percibida
- Las soluciones a corto plazo a menudo implicaban que el trabajo se entregara a un proveedor competidor
- Falcon Group ahora tiene una visión más informada de sus operaciones y puede tomar decisiones mucho mejores basadas en información en tiempo real
- En una sola máquina, la utilización ha aumentado de 8% a 57%, con la meta de alcanzar un objetivo de 75%
- Ya no es necesario un gasto de USD 2,000,000 en máquinas nuevas para respaldar el aumento de capacidad
- Ahora el trabajo de mecanizado puede mantenerse en la empresa en lugar de subcontratarse
Desafío
Falcon Group es una empresa de ingeniería de precisión establecida con sede en Dubái, Emiratos Árabes Unidos. Con cuatro operaciones industriales en los Emiratos Árabes Unidos y otras tres en el Reino de Arabia Saudita, Nigeria y Omán, ofrece una amplia gama de capacidades, que incluyen mecanizado y fabricación de precisión; diseño de herramientas personalizadas; fabricación y renovación; y soluciones de automatización industrial.
La división de ingeniería de precisión y fabricación especializada ofrece una gama de capacidades de mecanizado, que incluyen CNC (CNC), fabricación personalizada y soldadura, perforación de agujeros profundos con pistola y BTA, medición de coordenadas (CMM), corte (hilo, agua y láser), creación de prototipos e impresión 3D.
En el centro de estas operaciones se encuentran 16 máquinas CNC, todas ellas esenciales para las capacidades de mecanizado de la empresa, cuya utilización define gran parte de la planificación de la capacidad y la ruta crítica de muchos de los proyectos de la empresa.
En una reciente evaluación de rendimiento, Falcon Group estaba evaluando la compra de nuevas máquinas para ayudarle a mantener el ritmo de la demanda de los clientes y apoyar el tiempo improductivo de mantenimiento de aquellas en la ruta crítica, junto con el hecho de que la capacidad pico a menudo le obligaba a subcontratar trabajo a competidores. Crecer mediante la compra de nueva maquinaria no resultaba barato, ya que cada máquina costaba entre USD 500000 y USD 2000000.
Antes de aprobar la compra de cualquier maquinaria adicional, la empresa realizó un estudio de utilización de máquinas y descubrió que, aunque sus activos CNC parecían estar funcionando 24/7, algunas máquinas solo operaban al 12–15 % de utilización, una cifra que ofrecía un margen significativo de mejora.
"Solíamos recolectar datos manualmente", explica Prabhu Badrinathen, CEO de Falcon Group, "usando tarjetas de enrutamiento y cronometraje manual, pero sabíamos que esto no nos daba una visión más amplia, en tiempo real. Nuestro equipo de software de la industria explicó que podíamos usar software para medir la OEE (eficacia total del equipo) y, después de analizar los diversos casos de uso de software, nos dimos cuenta rápidamente de que diferentes elementos de cada ejemplo funcionarían para nosotros, pero ningún ejemplo de aplicación individual reflejaba nuestras necesidades.
"Necesitábamos una solución flexible que abordara nuestros requisitos precisos, que fue cuando comenzamos las conversaciones con el distribuidor Value Add de Rockwell en los EAU Al-Ghandi Electrical and Automation."
Solución
Esta toma de conciencia de que se podían lograr importantes ganancias de eficiencia dio inicio a una transformación digital que produciría resultados realmente asombrosos.
Y, para sentar las bases de esta transformación, Al-Ghandi –miembro de Rockwell Automation PartnerNetwork™ – introdujo a Falcon Group a la plataforma IIoT de ThingWorx, parte de FactoryTalk® InnovationSuite, impulsada por PTC.
FG Engineering and Maintenance Services LLC de Falcon Group aceptó el reto y lideró el desarrollo de la solución IIoT de ThingWorx en una región con asistencia limitada para un caso de uso tan complejo.
La solución utilizó ThingWorx IIoT para conectar diferentes dispositivos, incluidos PLC y sensores, y luego recolectar, compilar, almacenar y presentar todos los datos operativos al equipo directivo de Falcon Group mediante tableros de software personalizados.
"Sabíamos que teníamos margen para aumentar la utilización de las máquinas, pero no fue hasta que obtuvimos la información en tiempo real a nivel de máquina de la plataforma ThingWorx que nos dimos cuenta de dónde estaban las ineficiencias y dónde era necesario hacer cambios."
Prabhu Badrinathen
Resultado
Un triunfo temprano en eficiencia operacional y base para el éxito futuro
Los esfuerzos colaborativos culminaron en el despliegue de una aplicación robusta que se integra a la perfección con las operaciones de Falcon Group. Al aprovechar el poder de ThingWorx y la adquisición de datos precisos, Falcon Group ahora puede optimizar su eficiencia operacional.
“El primer paso de cualquier viaje de mejora es aceptar que quizás no esté trabajando al máximo de sus capacidades”, explicó Badrinathen en una reciente sesión de ROKStudios.“Todos los pasos subsiguientes implican trabajar con sus proveedores e integradores como un equipo, de manera honesta y transparente, para encontrar una solución.”
Falcon midió la OEE en una máquina para crear la línea base y luego desplegó la plataforma IIoT ThingWorx para erradicar y luego resaltar los puntos problemáticos y las ineficiencias. En solo nueve meses, la empresa vio una mejora.
“Muy rápidamente, la máquina pasó de un 8 % de utilización a un 38 %”, continúa Badrinathen, “y con un ajuste fino adicional, ahora está en un 57 %. Este es un crecimiento enorme y fue en solo una máquina. Hemos establecido una meta futura ambiciosa del 75 % – un crecimiento de más del 365 %.”
ThingWorx tiene esta increíble capacidad de reunir datos de operaciones industriales de tal manera que ofrece un valor inmediato en forma de inteligencia procesable.
"Todas nuestras asociaciones comienzan con una verdadera comprensión de los problemas que enfrentan nuestros clientes", dijo Srikrishna Ganesan, CEO de Al Ghandi Electrical & Automation, en la misma sesión de ROKStudios. "Luego buscamos desarrollar soluciones en lugar de simplemente vender productos. Estuvimos muy contentos de haber encontrado una plataforma que no solo ofrecía importantes eficiencias adicionales, sino también ahorros de costos significativos".
Fue un hermoso viaje que todos disfrutamos juntos
Srikrishna Ganesan
Mayor eficiencia con el uso de AMR
En consonancia con la cultura de prueba y aprendizaje de la empresa, Falcon decidió analizar la eficiencia de su personal en la planta, que abarca 65000 pies cuadrados. Falcon descubrió que, entre recorrer la planta para recoger una herramienta o material, tomar un descanso o reemplazar gafas de seguridad u otro equipo personal, los operadores caminaban 900 km, o aproximadamente 560 millas, por año. La cantidad de tiempo que los trabajadores tenían que dedicar a caminar en lugar de poder centrarse más en las tareas críticas del trabajo llevó a Falcon a buscar una solución.
El equipo de Falcon trabajó con la empresa Rockwell Automation, OTTO, para introducir robots móviles autónomos (AMR) en su planta.Adquirida por Rockwell Automation en 2023, OTTO desarrolla soluciones de manejo de materiales autónomas para fabricantes de todo el mundo. OTTO ayudó a Falcon a desplegar AMR a modo de prueba para mejorar lo que los operadores pueden hacer y reducir el tiempo de desplazamiento de los empleados. Los AMR se encargaron de recorrer toda la planta para llevar a los trabajadores las herramientas, materiales y equipos solicitados mientras estos se centraban en tareas de mayor nivel. Desde el despliegue de los AMR, Falcon no solo ha visto un aumento de la productividad y la moral de los trabajadores, sino que la empresa también se ha establecido como un modelo para el uso de la robótica y la IA en el sector de fabricación discreta en Oriente Medio.
De hecho, Falcon es ahora el primer integrador de sistemas certificado para el uso de OTTO. Como dice Badrinathen, “Hay una brecha en el uso de tecnologías avanzadas en la región de los EAU, y somos pioneros de muchos proyectos nuevos, como el uso de OTTO. Queremos mostrar nuestra instalación como un faro en nuestra región para las mejores prácticas en el sector de fabricación discreta.”
Publicado 27 de enero de 2025