La central térmica tiene 23 compresores de diversas presiones y marcas. Este proyecto se centró en el suministro de aire de 90 psi, por lo que considera los principales equipos que generan este abastecimiento (13 compresores), donde cada cual posee su proprio controlador dedicado, provisto por el fabricante de la máquina. Dicha condición generaba varias complicaciones para la operación del sistema, ya que se debía mantener un gran número de tarjetas electrónicas de repuesto de distintos modelos, lo cual ocasionaba un alto costo y la complejidad adicional de encontrarse las tarjetas, en muchos casos, caducas.
“La planta tiene más de 50 años y casi todos los sistema de control están obsoletos. Ante eso, buscamos alternativas que nos permitiesen tener repuestos ante posibles fallas. El proveedor nos indicó, además, que ya no eran capaces de darnos soporte debido a la obsolescencia del sistema de control, lo cual implicaba que nosotros mismos teníamos que hacernos cargo de solucionar los problemas”, recuerda Sáez.
El sistema implementado consideró una etapa inicial de conversión de 13 controladores a PAC Allen-Bradley® de la línea CompactLogix™ y un HMI local tipo PanelView™ por cada compresor.
Junto a esto, la arquitectura planteada consideró un anillo Ethernet tolerante a falla entre todos los controladores convertidos y una estación de operación remota basada en FactoryTalk® View desde donde se puede controlar y monitorear de forma remota la operación de los equipos de terreno.
“Otro aspecto fundamental, y que constituyó un valor agregado al proyecto, tuvo que ver con el hecho de que la propuesta nos permitía abrir este sistema de control dedicado, ya que tampoco podíamos hacer modificaciones de parámetros, rescatar los programas o agregarle señales al sistema”, destaca el ingeniero.
Hugo Aliaga, Jefe de Operaciones Automatización & Control Magna IV Engineering, agrega que el compresor viene de fábrica con un controlador propietario, que es una tarjeta electrónica, “el cual incluye un código cerrado que no permite interactuar de forma transparente con el equipo a la gente que opera en planta”.
Por tal motivo, los objetivos del cliente apuntaban a estandarizar los controladores; contar con una solución que le permitiera aumentar la cantidad de instrumentos en el equipo; mejorar la disponibilidad de repuestos; tener una herramienta que permitiese a sus mantenedores revisar el programa y hacer modificaciones.
“El beneficio operativo concreto pasa por optimizar la producción de aire. Actualmente, nos damos cuenta de inmediato si un compresor está funcionando bien o mal en base a estas variables; o si podemos sacarle mayor rendimiento”, explica Sáez.
Junto con estas ventajas, destaca el ingeniero, Codelco busca hoy incorporar beneficios en materia de eficiencia energética. “Por ejemplo, antes no contábamos con medición de flujos de aire para conocer la eficacia de nuestros equipos. Ahora estamos instalando una serie de flujómetros a varios de estos equipos, y como están unidos en red, existe la posibilidad de instalar otro controlador sobre este sistema, todo lo cual nos permitirá optimizar nuestros recursos”, explica.
