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¡Esta historia trata sobre nosotros! Rockwell Automation es un líder mundial en automatización industrial y transformación digital, y ayuda a los fabricantes a ser más resilientes, ágiles y sostenibles. Nuestra planta de fabricación de 250000 pies cuadrados en Twinsburg, Ohio, produce controladores lógicos programables (PLC), sensores, interruptores, relés y otros dispositivos de control para las industrias automotriz, de alimentos y bebidas, y de ciencias biológicas.
- Dependía en gran medida del movimiento de materiales con carritos, con un 52% de los desplazamientos diarios realizados manualmente
- Alejaba a los operadores del trabajo de producción de valor añadido, lo que limitaba la eficiencia operativa
- Carecía de sincronización entre los sistemas de IT, OT y automatización, lo que contribuía a los retrasos en la entrega de materiales y al tiempo improductivo de producción
- Requería espacio adicional en la planta para almacenar y amortiguar el inventario de trabajo en curso
- Contribuía a la fatiga de los empleados, ya que los operadores caminaban más de 8 horas al día para apoyar el movimiento de materiales
Se implementaron tres OTTO® 100 robots móviles autónomos (AMR) con 40 carros de preparación rojos para transportar materias primas desde la preparación de kits hasta cuatro líneas de ensamblaje
Se automatizó el transporte repetitivo de materiales para reducir la intervención manual y apoyar un flujo de materiales constante
Se introdujo FactoryTalk® Orchestration™ para avanzar la instalación hacia una logística de producción completamente autónoma
Se conectó FactoryTalk® ProductionCentre® MES con OTTO Fleet Manager a través de REST APIs para coordinar el transporte de materiales según el estado de producción en tiempo real
Se utilizaron flujos de trabajo configurables basados en reglas para enviar automáticamente misiones AMR a medida que los pedidos de producción avanzaban en la fabricación
- Generó USD 162,000 en ahorros anuales al reasignar a los empleados a tareas de mayor valor y aumentar el volumen de producción
- Redujo el espacio de almacenamiento de trabajo en curso en un 50% y aumentó la utilización del espacio en un 70%
- Redujo el tiempo improductivo de la línea de producción en un 20%
- Logró un retorno de la inversión en 1.5 años
- Se expandió a tres instalaciones adicionales de Rockwell y se esperan más, con Twinsburg como una instalación de exhibición de logística de producción
Desafío
Nuestra instalación de fabricación en Twinsburg dependía en gran medida del transporte de materiales basado en carritos, con aproximadamente 52% de los desplazamientos diarios de materiales realizados manualmente. Esto creó una gran dependencia de la mano de obra y una importante actividad de los operadores que no añadía valor, con operadores caminando más de 8 horas al día para mover material.
Al mismo tiempo, la falta de sincronización entre los sistemas de IT, OT y automatización contribuyó a retrasos en las entregas de materiales, exceso de inventario de trabajo en curso en la planta y tiempo improductivo de producción. En conjunto, estos desafíos limitaron la eficiencia de la producción y dificultaron la escalabilidad de las operaciones.
Solución
Para resolver estos desafíos, la instalación de Rockwell en Twinsburg lanzó un programa de transformación de varias fases centrado en OTTO robots móviles autónomos (AMR) y FactoryTalk Orchestration.
Fase 1: Automatización del movimiento de materiales con OTTO AMR
Rockwell desplegó tres OTTO 100 robots móviles autónomos (AMR) equipados con 40 carros de preparación rojos para automatizar el movimiento de materias primas desde el área de preparación de kits hasta cuatro líneas de producción. Los robots autónomos fueron enviados manualmente por los operadores para manejar el transporte repetitivo de materiales, lo que permitió a los operadores centrarse en el trabajo de producción de valor agregado mientras se mantenía un flujo constante de materiales hacia las líneas.
Fase 2: Sincronización de la logística de producción
Aunque la Fase 1 automatizó el movimiento de materiales, los operadores todavía tenían que solicitar manualmente los materiales de las órdenes de trabajo.FactoryTalk® ProductionCentre® no se integró con los AMR, por lo que los disparadores manuales podían ser inconsistentes, lo que contribuía a los retrasos de los productos y a grandes zonas de inventario en la planta. La instalación de Rockwell en Twinsburg avanzó a la Fase 2 con la introducción de FactoryTalk Orchestration para automatizar y sincronizar por completo el movimiento de materiales en función de la demanda de producción.
Esta solución conectó el sistema de ejecución de fabricación (MES) de la planta directamente con OTTO Fleet Manager, a la vez que proporcionó un enfoque estandarizado para integrar los sistemas de IT y OT conectados, incluidos ERP y futuros sistemas de ejecución de almacenes (WES). Mediante flujos de trabajo configurables, basados en reglas y sin código, FactoryTalk Orchestration despachó automáticamente los robots a medida que las órdenes de producción avanzaban en la fabricación, lo que permitió que el movimiento de materiales respondiera a la demanda de producción en tiempo real. Construida con la tecnología existente de Rockwell Automation, la solución proporcionó una experiencia familiar a los operadores y se pudo desplegar de forma remota en el sitio de Twinsburg, lo que redujo el tiempo de implementación y las interrupciones en las operaciones de la planta. Este enfoque satisface las necesidades del cliente de una integración robusta y escalable entre robots, dispositivos y sistemas empresariales, a la vez que reduce la dependencia de integraciones totalmente personalizadas.
Esta innovación llevó la instalación más allá del transporte robótico y hacia una verdadera sincronización logística de producción autónoma. En lugar de que las personas solicitaran los movimientos, el propio sistema de producción los iniciaba, lo que permitía a los operadores centrarse en el trabajo de valor agregado y, al mismo tiempo, aseguraba que los materiales se movieran en respuesta a la demanda de producción.
Resultado
El despliegue en varias fases produjo mejoras medibles en la eficiencia laboral, el flujo de producción y el rendimiento operativo. La fase 1 generó USD 162,000 en ahorros anuales al automatizar el movimiento manual de materiales, lo que permitió reasignar a los empleados a tareas de mayor valor dentro de la instalación para aumentar el volumen de producción. Con FactoryTalk Orchestration, la instalación redujo el espacio de preparación de trabajo en curso en un 50%, aumentó la utilización del espacio en un 70% y redujo el tiempo improductivo de la línea de producción en un 20% mediante la entrega de materiales más oportuna y predecible. El despliegue también redujo los tiempos de espera de materiales, mejoró la eficacia total del equipo (OEE), redujo las tasas de desechos y mejoró la seguridad de los empleados al reducir la actividad de transporte repetitiva. El proyecto logró un retorno de la inversión en 1.5 años.
Desde entonces, Twinsburg se ha convertido en una vitrina para los clientes de logística de producción, lo que permite a los clientes potenciales ver la tecnología en funcionamiento en un entorno de fabricación en vivo. Al aplicar el enfoque de logística de producción a sus propias operaciones, Rockwell demuestra su confianza en el enfoque y su potencial para ofrecer resultados medibles. El éxito estableció una plantilla repetible que ya se ha extendido a tres instalaciones adicionales de Rockwell, con despliegues adicionales brownfield y greenfield planificados. La iniciativa demuestra cómo un enfoque de logística de producción puede transformar procesos manuales y fragmentados en operaciones conectadas y autónomas que ofrecen ganancias medibles en productividad, eficiencia, costo y escalabilidad.
Publicado 23 de septiembre de 2026