Integración de líneas – el tiempo a su favor

¿Cuántas veces se ha escuchado a sí mismo o a alguien decir: "Simplemente no hay suficientes horas en el día" o "el tiempo no espera a nadie"?

Todos sabemos lo que se siente cuando el tiempo se nos echa encima, pero ¿y si pudiera recuperar el tiempo a su favor?

No hemos encontrado la manera de añadir más horas a un día o de detener el tiempo cuando lo necesitamos y, a pesar de muchos años de éxito desarrollando la tecnología Retro-Encabulator, el departamento de I+D de Rockwell Automation no ha perfeccionado una máquina del tiempo.

¿Cómo pueden los fabricantes recuperar algo de tiempo?

En el sector de CPG se entiende bien que la flexibilidad y la agilidad son atributos de una integración superior.

Quienes están a la vanguardia en la implementación de integración de líneas para la industria CPG están lanzando nuevos productos al mercado en tan solo la mitad del tiempo que podían antes de integrar sus líneas y pueden beneficiarse de una gran reducción del tiempo improductivo atribuido a los cambios de ciclo y al tiempo improductivo no programado debido a fallos. Esto también les permite ser más flexibles y responder mejor a las demandas de los consumidores de sabores variantes, ediciones especiales, nuevos envases y todo tipo de especificaciones de productos.

La gran variedad de funciones que requieren las máquinas de empaque significa que han sido suministradas por una amplia gama de fabricantes de máquinas para realizar sus diversas funciones: llenado, fabricación de cajas, envoltura, etiquetado, paletizado en diversas variantes de rendimiento frente a costo. Si bien la mayor adopción de máquinas en las prácticas ISA-88 y Packaging Machine Language PackML ha mejorado la facilidad de integración, no ha resuelto el nivel siempre presente de disparidad, incluso cuando se aplican normas. El cambio radical está en el uso de interfaces públicas que pueden normalizar por completo estas disparidades para una solución de integración de línea específica.

Ahora, en lugar de que esas máquinas necesiten trabajo de integración personalizado y una codificación extensa para toda la integración en nuevas líneas, el formato estandarizado permite que los sistemas de supervisión monitoreen y controlen todas las máquinas independientemente del OEM o del programador específico, en un formato conectado, configurable y repetible. Esto abre la visibilidad del rendimiento de las máquinas individuales, así como una vista centralizada de cómo está funcionando la línea general.

Eso ahorra tiempo de ingeniería y gestión de la planta al OEM o integrador de sistemas. También ayuda al usuario final a ser más ágil y a responder mejor a las necesidades del consumidor, nuevamente, al ser eficiente con el tiempo. Aunque se puede lograr una buena integración sin este tipo de interface de máquina, la reducción del tiempo, el costo y la variabilidad de las puestas en marcha de la línea y la integración vertical no se logra por completo sin ella. Contar con buenas capacidades de control de línea y gestión del rendimiento funcionando desde el principio en el proceso de puesta en marcha de la línea tiene el mayor impacto en el tiempo de retorno de la inversión de capital. Esto, a su vez, permite que se produzcan mejoras continuas y proyectos de inversión de capital con mayor rapidez.

La manufactura que depende de la integración tradicional, donde el control de la línea y el monitoreo del rendimiento son esfuerzos completamente separados, vive en el mundo del tiempo perdido. Sin tener estas dos capacidades estrechamente integradas, es difícil conocer la causa raíz de los problemas en tiempo real. Un informe sofisticado que se entrega mucho después de los hechos llega demasiado tarde. Una vez más, la información oportuna al alcance de los operadores que ejecutan la línea proporciona los mejores resultados. Cuanto más tiempo persistan estos problemas, mayores serán los costos potenciales de productos estropeados o desechos como resultado de los fallos.

Muchos de los costos asociados pueden evitarse con un sistema que pueda comunicar al operador dónde está el fallo, así como comunicarse directamente con otras máquinas en el proceso para reaccionar según sea necesario, ya sea para desacelerar, detener o continuar normalmente para equilibrar la línea.