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¿No sería estupendo si los sistemas de control distribuido (DCS) pudieran migrarse a nuevas soluciones durante una agradable e inofensiva interrupción?
Sin duda, pero este escenario de ensueño casi nunca se da, por lo que la mayoría de las migraciones del mundo real están plagadas de tareas complejas de conmutación e integración, cronogramas agobiantes, por no mencionar la desorganización y el estrés.
Ante el aumento de los fallos del DCS y las compras de piezas de repuesto en eBay, Givaudan colaboró con Automated Control Concepts, Inc. (ACC), un Solution Partner de Rockwell Automation, para reemplazar su DCS anticuado y otros componentes en su planta de saborizantes de alimentos en East Hanover, Nueva Jersey.
Como el mayor fabricante del mundo de saborizantes de vainilla e ingredientes totalmente naturales, el problema era que también necesitaban que la migración se hiciera sin tiempo improductivo ni pérdida de producción, por lo que tendría que completarse en solo unos pocos fines de semana.
Se tomó la decisión y, durante varios fines de semana de 2014, se realizó una transición transparente a un nuevo DCS PlantPAx.
Nueva infraestructura de sabores
El personal de Givaudan quería que el nuevo sistema de control funcionara igual que el antiguo, para mantener los puntos existentes y reutilizar el cableado de campo y los dispositivos de campo.
El nuevo sistema de control y red de la planta consta de cuatro áreas de procesos principales con 3800 puntos de I/O.
Estas áreas incluyen grandes y pequeñas áreas de destilación, concentración de sabor y extracción cónica, tanques de mezcla y tanques de combinación, equipos de extracción de vainilla dedicados y una aplicación de tostado/secado para la vainilla con secuencias altamente automatizadas.
Para atender estas aplicaciones, el nuevo sistema de control y red incluyó cinco controladores PlantPAx, software de HMI, software de historian y una solución de inteligencia empresarial de fabricación basada en la web.
El entorno del servidor basado en Windows de la aplicación también utiliza componentes de VMware.
Además, se reutilizaron varios paneles de I/O combinando envolventes existentes con subpaneles recién fabricados mediante módulos Flex I/O.
Las nuevas pantallas de la planta incluían tres thin clients reutilizados de estaciones de trabajo existentes, un servidor de terminales ACP ThinManager, otro thin client para el procesamiento de vainilla y una estación de trabajo con ingeniería incorporada.
Todos estos dispositivos están vinculados mediante una red de fibra óptica multimodo redundante, que incluye dos switches Stratix principales y una red de Device Level Ring paralela para centros de control de motor (MCC) y paneles de solenoide.
La migración también incluyó un cambio de multicolor a escala de grises en la pantalla de HMI del nuevo sistema. Aunque inicialmente se mostró cierta reticencia, cuando el personal vio que ya no era necesario programar en código y que solo tenían que marcar casillas, rápidamente se convencieron.
La migración se implementó por fases durante los fines de semana largos disponibles en una serie de cinco conmutaciones breves que constaban de aproximadamente 400–800 I/O en cada una.
Antes de cada conmutación, se instaló y probó la red Ethernet, se repararon y reemplazaron los instrumentos defectuosos y, por último, se completó la capacitación de operadores y técnicos.
Al final, Givaudan disfrutó de un resultado tan dulce como los productos que produce: una migración de DCS sin problemas que se completó antes de lo previsto.
Obtenga más información sobre el DCS moderno PlantPAx de Rockwell Automation.
Givaudan presentó "Seamless DCS migration with no loss of production time" en el Process Solutions User Group (PSUG) en Atlanta, Georgia.
Este blog se basa en un artículo de los editores de Control.
Publicado 28 de junio de 2017
