Funcionamiento a plena capacidad
Edesia envía sus paquetes de alimentos a lo que Salem llama “los lugares más problemáticos del mundo”, donde las crisis como conflictos, sequías e inestabilidad política dejan a los niños desnutridos.
Ella misma ha viajado a muchos de estos lugares y ha visto de primera mano cómo los paquetes de alimentos de Edesia cambian vidas.
"Estaba en una clínica en Sierra Leona y, por un lado, había madres que habían caminado no sé cuántos kilómetros para traer a sus hijos", dijo. "Algunos de sus hijos ni siquiera tenían fuerzas para llorar. Conservaban cada onza de fuerza para mantener el corazón latiendo. Y, por otro lado, había niños corriendo como niños pequeños típicos, porque habían estado recibiendo nuestros paquetes de alimentos".
Pero escenas como esta solo son posibles si Edesia mantiene la producción de sus paquetes de alimentos.
La fábrica original de la organización en Rhode Island se construyó en 2010 y era pequeña según la mayoría de los estándares. Tenía un almacén, una planta de producción y un solo muelle de carga, todo ello en un espacio de 15000 pies cuadrados, o aproximadamente una cuarta parte del tamaño de un campo de fútbol.
"Fabricábamos más de 9000 toneladas métricas de producto al año, y tratar de hacer entrar y salir todo ese material por una sola puerta de muelle era un poco loco", dijo Salem. "Queríamos fabricar más producto y sabíamos que necesitábamos más espacio".
Además de más espacio, Edesia necesitaba mejores eficiencias. Su fábrica solo utilizaba automatización limitada en sus procesos y requería mucho trabajo manual de los trabajadores, muchos de los cuales son ex refugiados.
"Nuestros trabajadores transportaban sacos de 50 libras de ingredientes secos y los vertían a mano en las tolvas", dijo Ron Yanku, director de ingeniería de Edesia. "Luego, después del envasado, tenían que llevar cajas de 32 libras de producto terminado a nuestro muelle de carga, a veces levantándolas por encima de sus cabezas o llevándolas por una escalera para cargar un palé. Eran muchas abejas ocupadas haciendo un trabajo muy duro".
Listo para crecer
Para entregar más paquetes de alimentos a niños de todo el mundo, se necesitaba una fábrica más grande, mejor y más inteligente, y Yanku y su pequeño equipo de ingenieros tenían la tarea de crearla.
"Tenía un mandato sencillo de Navyn: crear una instalación de última generación que fuera más eficiente y pudiera producir más alimentos que salvan vidas para más niños", dijo Yanku.
Yanku y su equipo identificaron el nuevo equipo de producción que querían y trabajaron con el integrador de sistemas Hallam-ICS para diseñarlo en una nueva fábrica. Usando el DCS moderno PlantPAx de Rockwell Automation para el control de procesos por lotes, Hallam-ICS integró y automatizó todos los procesos de producción en la nueva instalación de 85000 pies cuadrados, comenzando con el suministro de ingredientes crudos.
"Le explicamos nuestra visión a Hallam y nos beneficiamos de su experiencia", dijo Yanku. "Están en fábricas de todo el mundo y nos ayudaron a asegurarnos de que nuestro sistema estuviera completamente personalizado para lo que hacemos".
Ahora, en lugar de que los trabajadores levanten y viertan bolsas de 50 libras, utilizan un montacargas para transportar bolsas de hasta 2200 libras a una celda de carga. La celda añade los ingredientes a la tolva. Asimismo, en la parte trasera, la alimentación de paquetes en cajas también se ha automatizado.
Los trabajadores de la nueva instalación también cuentan ahora con mejor información de producción para ayudarles a monitorear los lotes y tomar mejores decisiones en sus trabajos.
"Ahora tenemos tanta información al alcance de la mano", dijo Yanku. "Desde mi escritorio, puedo ver cientos de motores, puntos de control, temperaturas – todo lo que está sucediendo y lo que no debería estar sucediendo. Algunos de nosotros también recibimos notificaciones por hora en nuestros teléfonos inteligentes, con métricas básicas sobre cómo lo estamos haciendo".
Los supervisores de turno utilizan datos de seguimiento y tendencias de producción para coordinar mejor las actividades en la fábrica. Por ejemplo, si ven que la producción está adelantada, pueden cerrar una línea para completar el mantenimiento preventivo antes de tiempo, y los operadores de la planta de producción pueden ver su rendimiento en tiempo real y comparar la producción de su turno con la de otros.
"Los tres turnos se muestran uno al lado del otro para el día", dijo Yanku. "Los trabajadores llegan para su turno y ven cuántos casos llenaron los otros turnos. Esto crea una competencia sana entre los turnos y los motiva a hacerlo aún mejor".
Actuar con rapidez e inteligencia
La nueva fábrica ha más que triplicado la capacidad de producción anual de Edesia a unas 25000 toneladas métricas.
"Con la ayuda de esta nueva fábrica, hemos llegado a 10 millones de niños en más de 50 países desde 2010, muchos más niños de los que habríamos podido alcanzar con nuestra antigua instalación", dijo Salem.
Y con una carga literalmente fuera de sus espaldas, los trabajadores de producción han encontrado no solo nuevos roles, sino también un propósito renovado gracias a las tecnologías de fabricación modernas de la nueva fábrica. Por ejemplo, una mujer que solía ser empacadora de cajas se ha convertido en la experta residente en los equipos de envasado de última generación de la instalación.
"Comenzó operando la celda robótica y ahora es instructora", dijo Yanku. "Conoce cada función de esta fábrica y entiende todo el equipo. Si una máquina no funciona correctamente, ella es el primer punto de contacto. Y hay al menos una docena de personas como ella que han hecho una transición similar".
La fábrica más grande y eficiente también ha ayudado a Edesia a reducir su precio de producción cada trimestre.
"Estamos obsesionados con las eficiencias, con la reducción de desechos y con la revisión constante de nuestros procesos", dijo Salem. "Sabemos cuál es el ROI de cada equipo que tenemos y cómo capitalizar ese ROI. Eso nos permite tomar decisiones para añadir tecnología, crear un proceso más eficiente y reducir nuestros costos, todo para poder llegar a más niños desnutridos".
Edesia también ha utilizado la instalación más grande para añadir una línea de producción comercial a sus operaciones. Su primer producto comercial, MeWe, se desarrolló para el mercado estadounidense para ayudar a introducir los cacahuates a los niños a una edad temprana y así ayudar a evitar las alergias a los cacahuates en muchos casos. Además, todas las ganancias de este nuevo producto se destinan a los esfuerzos de Edesia para ayudar a llegar a más niños desnutridos.
"Somos una combinación extraña de fabricación avanzada y organización sin fines de lucro", dijo Salem. "Estamos tratando de avanzar lo más rápido y de la manera más inteligente posible para llevar soluciones nutricionales a la mayor cantidad de personas posible".
Para obtener más información sobre Edesia y cómo puede ayudar a su misión de tratar y prevenir la desnutrición en las poblaciones más vulnerables del mundo, visite https://www.edesianutrition.org/.
Los resultados mencionados anteriormente son específicos del uso de Edesia de los productos y servicios de Rockwell Automation junto con otros productos. Los resultados específicos pueden variar para otros clientes.