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CASO PRÁCTICO

El novedoso proceso de proteínas vegetales de dirección de destino crea alternativas de carne optimizadas mediante servomotores de precisión

La microdosificación precisa y el monitoreo de energía integrado sustentan la innovadora tecnología de sustitutos de la carne de alto cizallamiento.

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Lata de atún abierta
Logotipo de dirección de destino

dirección de destino desarrolla y produce los sustitutos de carne y pescado de origen vegetal de última generación. Su novedosa tecnología patentada es el sucesor revolucionario de las técnicas de producción existentes, que supera a estas en términos de flexibilidad y escalabilidad. La adición de múltiples ingredientes como proteínas, aceites, grasas y saborizantes durante su proceso de texturización permite a dirección de destino producir productos de origen vegetal revolucionarios con fibras largas.

Desafío
  • La nueva solución de procesamiento de proteínas vegetales de dirección de destino requiere niveles de exactitud increíblemente altos para la microdosificación a fin de ayudar a garantizar la repetibilidad, la uniformidad y la calidad.
Solución

Se instaló una solución de Rockwell Automation que incluyó:

  • Servomotores Allen-Bradley® Kinetix®
  • Unidad de monitoreo de energía PowerMonitor™ 5000
  • Controladores de seguridad Allen-Bradley® GuardLogix®
  • Variadores de velocidad PowerFlex 527 de Allen-Bradley
  • Software de diseño Studio 5000®
Resultado
  • Exactitud de hasta 1 %
  • Monitoreo de energía de precisión, que retroalimenta los parámetros del proceso
  • Instalación más rápida que permite una salida al mercado más rápida

El consumo de productos a base de proteínas vegetales, incluidos los formulados como sustitutos de la carne, está experimentando un crecimiento significativo. Parte de este crecimiento se debe a los beneficios para la salud bien documentados, como la fibra, las vitaminas y los nutrientes adicionales, pero también se debe a que una dieta basada en plantas contiene menos calorías y menos grasa.

Desde el punto de vista social, el consumo de agua es menor y se necesita menos tierra, lo que aumenta la eficiencia. Las emisiones de gases de efecto invernadero también tienden a ser menores, lo que aumenta las credenciales de sostenibilidad.

Sin embargo, a pesar de todos los beneficios de una dieta basada en plantas, es difícil para los fabricantes de alimentos imitar de cerca las texturas y los sabores de los productos cárnicos que están sustituyendo, lo que, a su vez, no consigue convencer a los consumidores tradicionales de carne para que cambien de dieta.

En este sentido, Dutch Structuring Technology (dirección de destino) está marcando el ritmo como un importante disruptor del statu quo.

Con sede en Wageningen, en los Países Bajos, dirección de destino se fundó para comercializar sustitutos de carne y pescado de fibra larga de próxima generación a base de plantas, utilizando nuevas tecnologías y técnicas de producción diseñadas para superar los procesos existentes en términos de sabor, flexibilidad y escalabilidad.

Desafío

Muchos de los enfoques actualmente implementados para procesar y modificar las proteínas vegetales se basan en tecnologías de extrusión antiguas y que requieren mucho calor, que no se desarrollaron originalmente para estos tipos de ingredientes. En consecuencia, muchos de los principales productores de sustitutos de la carne buscan el próximo gran avance.

La extrusión tiene varios inconvenientes, entre ellos las fluctuaciones de calidad debidas a las variaciones de las máquinas y los parámetros, el alto consumo de energía que aumenta los costos del producto final y la degradación de los ingredientes debido a las altas presiones y temperaturas utilizadas. En algunos casos, se añaden polisacáridos y antioxidantes para contrarrestar los cambios de sabor.

Para competir en igualdad de condiciones, las nuevas tecnologías y sus productos resultantes no solo deben crear y exhibir texturas y sabores que imiten más de cerca los productos cárnicos que sustituyen, sino que deben hacerlo a un punto de precio/costo que los haga más competitivos.

Además, para crear una consistencia repetible y más ampliamente aceptada, los procesos requieren un control y un monitoreo de energía excepcionalmente estrictos para ayudar a garantizar que las fluctuaciones de calidad no hagan que los consumidores estén menos dispuestos a cambiar a alternativas de origen vegetal.

Solución

El nuevo proceso SHEARTEX de dirección de destino es la innovación que los productores de alimentos han estado buscando, ya que ofrece productos con una textura más parecida a la de la carne real.

Desarrollado conjuntamente con el especialista holandés en sistemas de mezcla Sobatech, y respaldado por Routeco Netherlands, un distribuidor autorizado de Rockwell Automation partner, la tecnología SHEARTEX no solo ampliará el mercado en términos de posibilidades de textura/sustitución, sino que también reducirá los costos a un nivel comparable con las proteínas animales actuales, debido, en parte, a que utiliza tres veces menos energía que la High-Moisture Extrusion Cooking (HMEC).

"Mediante control de precisión, SHEARTEX puede crear productos con fibras que exhiben longitudes y resistencias particulares, de modo que puedan coincidir más estrechamente con los productos cárnicos animales específicos que están reemplazando", explica Julian Lekner, cofundador de dirección de destino. "Además, las grasas, emulsiones y otros ingredientes húmedos, así como los ingredientes secos, como sabores y colores, pueden añadirse durante la etapa de procesamiento para que formen una parte intrínseca de la proteína texturizada, eliminando la necesidad de los pasos posteriores al procesamiento requeridos en otros métodos de producción".

"SHEARTEX es un proceso continuo", explica Clint op den Buijsch, ingeniero de ventas de Routeco Netherlands. "Aunque esto significa que dirección de destino puede crear una alternativa de carne más realista en términos de textura y sabor, requiere un control muy preciso de la mezcla y la microdosificación, por lo que Sobatech y dirección de destino optaron por una solución impulsada por Allen-Bradley® Kinetix® servomotores.”

Los servomotores forman parte de una suite estrechamente integrada de tecnologías de control y monitoreo suministradas por Routeco, que incluye una unidad PowerMonitor™ 5000 de monitoreo de energía, Allen-Bradley® GuardLogix® controladores de seguridad, Allen-Bradley PowerFlex 527 variadores de velocidad, y Studio 5000® software de diseño.

Resultado

"Nuestro SHEARTEX produce productos de proteína de alta calidad, con texturas que van desde el salmón hasta la cecina, a 1000 kg por hora, utilizando mucha menos energía que los procesos existentes", explica Lekner. "Esto no solo significa que podemos poner una mayor variedad de carne de origen vegetal en la mesa de todos, sino que el costo de nuestros productos será cercano al de las carnes animales actuales".

Op den Buijsch añade: "La microdosificación de los ingredientes en el proceso continuo solo se puede lograr con servomotores, ya que es crucial mantener el peso de tara de la tolva de dosificación lo más bajo posible. Las tolvas de dosificación controladas por servos deben lograr una precisión de dosificación dentro del 1% al dispensar micro-polvos que pueden ser costosos y de sabor fuerte".

"Otro aspecto crítico del proceso dirección de destino es la cantidad de energía mecánica aplicada para lograr la textura deseada", explica Geneviève Lekner, directora general de Sobatech, "y este valor de energía tiene una correlación con la calidad del producto final. Las soluciones de monitoreo de energía de Rockwell son particularmente adecuadas para capturar y analizar estos datos críticos, proporcionando información valiosa que permite la optimización y el control de los procesos de producción".

En una perspectiva más amplia, la solución estrechamente integrada de Rockwell también ayuda a Sobatech a reducir su tiempo de lanzamiento al mercado. El cableado reducido de la topología de red de anillo a nivel de dispositivos (DLR) y la funcionalidad de Safe Torque Off integrada de los variadores PowerFlex, resultan en una fase de instalación más rápida, ahorrando hasta un 50% del tiempo total.

Publicado 2 de abril de 2025

Temas: Optimize Production Integrated Architecture Soluciones de procesos Production Automation Control y automatización industriales Production Operations Management Alimentos y bebidas Variadores Monitoreo de energía Control de motores
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