Espacio para adaptarse y prosperar

Hay pocas cualidades tan deseables para una empresa como la capacidad de adaptarse al cambio. Las industrias evolucionan, las circunstancias cambian; pero lo que queda con el tiempo son aquellas compañías con previsión y flexibilidad para avanzar con las mareas.

Tal adaptabilidad está perfectamente ejemplificada en el calcinador de piedra caliza Singleton Birch. Constituida en 1815, la compañía resistió múltiples eras industriales y continuó prosperando hasta nuestros días. En parte, esto se debe a la estructura única de la compañía. Dirigida por un consejo de administración compuesto por varias organizaciones benéficas, junto con descendientes de los propietarios originales, la compañía tiene un enfoque claro en reinvertir el capital en la organización para impulsar iniciativas de mejora continua y modernización. Es esa estrategia la que le ha dado a la empresa con sede en Lincolnshire la flexibilidad para ofrecer un amplio conjunto de productos y servicios a más de 300 clientes, en los sectores de la energía, los servicios públicos, el tratamiento de aguas y el acero.

Comando y control

Un componente central para administrar esta compleja cadena de suministro son sus operaciones de control. Esta función es responsable de monitorizar todo, desde la extracción de carbonato de calcio (piedra caliza), hasta la entrega de productos y la eliminación de desechos en sitios remotos del cliente. Históricamente, las operaciones de comando se gestionaban a través de ocho salas de control separadas, situadas cerca de las ubicaciones de producción, cada una con su propio personal operativo y de ingeniería. Estas ubicaciones incorporaron alrededor de 40 PLC heredados y 25 aplicaciones SCADA, cada una de las cuales era compatible con servidores separados en las ubicaciones remotas.

La compañía estaba experimentando limitaciones con este enfoque. Las operaciones estaban aisladas y había poca coordinación entre las actividades separadas de las operaciones como la cantera, los hornos y las plantas de producción. Esto presentó problemas desde una perspectiva de asignación de recursos, y también creó riesgos de seguridad debido a comunicaciones interrumpidas entre los sitios. El enfoque también fue costoso, debido a la necesidad de operar múltiples sitios diferentes y tener personal presente en cada uno de ellos. Además, existía un riesgo continuo de tiempo de inactividad debido a la falta de redundancia en la infraestructura de TI de la empresa. Esto podría ser un problema importante si una de las salas de control experimentara tiempo de inactividad, ya que no funcionaría durante horas –y posiblemente días– mientras se realizaban los trabajos de ingeniería.

Reconocida como un área de mejora, la compañía comenzó en 2015 el proceso de consolidar e integrar sus operaciones de control. La iniciativa tenía como objetivo reemplazar el enfoque de múltiples sitios por una única sala de control con visibilidad completa de todas las operaciones de la empresa. Trabajando con su antiguo integrador de sistemas, InControl Systems, la junta vio el proyecto como una oportunidad para ahorrar costes y obtener una ventaja competitiva. Después de un taller de descubrimiento en 2017, aprobaron el desarrollo de un centro de control integrado, respaldado por un nuevo centro de datos en sus instalaciones.

La visión del proyecto también se alineó con un impulso organizacional más amplio para adaptar la cultura de la empresa e integrar su cadena de producción. Esto significó alejarse del personal disperso y generalista que administraba diferentes partes de las operaciones de la compañía, para acercarse a operaciones totalmente integradas a través de operadores especializados. El nuevo centro de control se convertiría en una instalación de vanguardia con tareas que irían desde la asignación y optimización de recursos, hasta la seguridad y la logística, con los objetivos paralelos de reducción de costes y adición de valor.

InControl Systems ayudó a componer un equipo de proveedores de tecnología expertos, entre los que estaban Rockwell Automation, PTC e InVMA, para hacer realidad la visión.

Transformando desde el centro

La fase de instalación comenzó en mayo de 2019, y llevó ocho semanas construir la sala de control. El proceso implicó la implementación de más de 40 pantallas grandes, servidores redundantes y aplicaciones de soporte, conectadas a PLC utilizando gateways de control lógico en una red Ethernet. Estas pantallas brindarían a los operadores la flexibilidad de monitorizar las operaciones a través de un inicio de sesión único, con un mantenimiento mínimo.

Para admitir las nuevas capacidades del puesto de control, Singleton Birch desarrolló un centro de datos adyacente con el objetivo de crear una mayor redundancia y una mejor calidad de datos. En él instalaron dos arquitecturas de servidor cliente redundante ilimitado FactoryTalk View SE de Rockwell Automation, una para operaciones de cantera y otra para operaciones de proceso, lo que les ayudó a minimizar significativamente el tiempo de inactividad. También se implementó una configuración redundante de ThinManager para facilitar el proceso de administrar una gran variedad de pantallas y simplificar el mantenimiento asociado. Finalmente, FactoryTalk AssetCentre se instaló para proporcionar una auditoría total y mejorar la trazabilidad de las modificaciones de software.

El centro de datos también incluyó soluciones PTC ThingWorx y Kepware, que permitieron a los operadores unir datos de múltiples fuentes, incluidos los sistemas de control, monitorización de energía, CRM y sistemas de planificación. Esto proporcionó a los operadores información importante sobre los datos de stock y producción para permitir una predicción más precisa de los requisitos de fabricación y entrega.

En agosto de 2019 el nuevo sistema era completamente funcional; un rápido cambio de proyecto ayudado por la flexibilidad y escalabilidad de la plataforma ThingWorx. Con sus nuevas capacidades, los operadores obtuvieron una clara visibilidad sobre la efectividad del equipo, los sistemas de gestión de mantenimiento y la información financiera. El sistema integrado acercó a operadores e ingenieros, lo que significa que las tareas de mantenimiento podrían operacionalizarse. La configuración también separó funcionalmente a los operadores de control de los supervisores en el terreno. Los operadores de control actuarían como "ojos y oídos" de los supervisores, analizando datos y proporcionando recomendaciones a las ubicaciones remotas.

Trabajo integrado

En el tiempo transcurrido desde que el centro de control comenzó a funcionar, las nuevas capacidades se han convertido en una parte importante de las operaciones de la planta de Singleton Birch. Desde el punto de vista técnico, el impacto del centro se ha alineado bien con la intención estratégica de la junta. Los beneficios clave incluyen:

• Disponibilidad mejorada

La disponibilidad ha mejorado en más de un 20% debido a la eficiencia del sistema, la disminución masiva de las instancias y el impacto de fallos del sistema.

• Reducción del consumo de energía

El sistema incluye submedición para que los operadores tengan una visión granular y un mayor control sobre la fabricación y el consumo de energía en toda la planta.

• Coste y flexibilidad mejorados

El coste de operación se ha reducido alrededor de un 13%, teniendo en cuenta la competitividad de los precios de la solución y la reducción del personal requerido para mantener las operaciones.

• Seguridad mejorada

Los supervisores ahora están alejados de las operaciones físicas, lo que significa que pueden identificar problemas antes y beneficiarse de tener ingenieros más cerca para un mantenimiento proactivo.

• Mejor gestión e integración

La naturaleza centralizada del centro de control ha respaldado el objetivo general del proyecto de establecer mejores niveles de visibilidad y una toma de decisiones conjunta en todas las operaciones del sitio.

• Ventas y generación de ingresos

El nuevo sistema permite que Singleton Birch obtenga un mejor control sobre diversos aspectos de su cadena de suministro, respaldado por una logística mejorada. Este enfoque ha ayudado a diferenciar el modelo de negocio de la empresa y a impulsar su competitividad.

• Mejora cultural

El personal de operaciones de control ha participado en el proceso desde el primer día. Ahora trabajan en un ambiente más cómodo con mejores equipos. También se han beneficiado de un flujo mejorado de toma de decisiones y eficiencia, lo que significa que pueden actuar en tiempo real ante problemas emergentes.

Mirando a los próximos dos siglos

El éxito del proyecto personifica el espíritu que ha mantenido a Singleton Birch con una sólida reputación en sus 200 años de historia. El proceso estratégico de identificar un área de mejora, poner a prueba soluciones y ejecutar el plan extiende el proyecto para la mejora organizacional continua. De hecho, el centro de control integrado no solo ha ayudado a la compañía a operar su planta de una manera mucho más eficiente y rentable, sino que también está produciendo beneficios culturales que se traducirán en una mayor participación del personal y avance profesional.

Esta transformación ha sido posible gracias al apoyo de sus socios, incluido Rockwell Automation, que han demostrado una gran comprensión de los principios y ambiciones de la empresa. Al prestar su asesoramiento experto sobre la cartera de sistemas avanzados y complementarios disponibles, el equipo del proyecto ha trabajado en conjunto para aplicar estas herramientas en la práctica.

Mantenerse fiel a sus raíces, mientras muestra el coraje para transformarse, pone en las manos de Singleton Birch el control de su futuro.