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ECN Automation, firma mexicana fundada en 1991, es especialista en la integración de soluciones que abarcan desde instrumentación; automatización y seguridad de procesos; redes industriales; IIoT/Industry 4.0; Digital Twin; MES, soluciones AI; e implementación de Smart Manufacturing.
Cuenta en la actualidad con más de 3000 proyectos realizados, veinte oficinas en seis países (México, EE.UU., El Salvador, Guatemala, Perú y Chile) y un staff de más de 300 empleados (100 ingenieros) que atienden a más de 500 clientes. Participa en variadas industrias tales como: minería, alimentos, aguas y automotriz.
La firma posee más de 25 años de experiencia en plataforma Rockwell Automation, ofreciendo soluciones para control, información y automatización de procesos. Además, cuenta con Certificación CSIA, que acredita que un integrador de sistemas de control cumple con los más altos estándares empresariales y de gestión.
- Modernización tecnológica del sistema de control de tratamiento terciario de agua residual a través de procesos de filtración, ultrafiltración, osmosis inversa, productos y servicios.
- PLC ControlLogix® y CompactLogix®
- Software HMI FactoryTalk® View Studio 5000
- Sistema de control distribuido PlantPAx® 4.10
- Sistema actualizado y remoto que permite tener información en tiempo real y poder tomar decisiones de manera inmediata y oportuna.
- Control exacto del proceso, reducción de la incertidumbre y las pérdidas y optimización de la calidad final del producto.
- Mejoramiento de recursos como energía eléctrica, mantenimiento y disponibilidad de planta.
Desafío
Durante el año pasado, una empresa de ingeniería mexicana, dedicada al uso y manejo de agua mediante diseño, instalación y operación de plantas de tratamiento biológicas de líquidos residuales, se adjudicó un proceso de licitación pública, del cual también formaba parte ECN Ingeniería.
El cliente final, requería llevar a cabo la modernización tecnológica de una planta de tratamiento residual de aguas local, que incluía una serie de otros productos y servicios.
“El objetivo consistía en someter el agua en la planta de tratamiento a un proceso de ultrafiltración, osmosis inversa y agregar cierta cantidad de químicos”, explica Vega. “De hecho, se deben cumplir ciertas secuencias con lazos de control PID (Proporcional Integral Derivativo) para medir la conductividad del agua”, añade.
Específicamente, el proyecto consistió en la primera etapa de un proceso integral de actualización del sistema de control de la planta, ya que, debido al crecimiento de la población local, el cliente final “se quedó un poco bajo en la demanda”, aclara Vega. “Anteriormente, todo el proceso se llevaba a cabo de forma manual, por eso la idea era automatizar esta solución. Había un operario que debía aplicar los químicos, hacer las pruebas respectivas y tomar lecturas con probetas”, detalla el ingeniero.
En general, sostiene Rovira, este tipo de plantas públicas existentes en el país, por temas de presupuesto, funcionan de manera manual, contando muchas de ellas con tres o cuatro personas que operan turnos de 24 horas en planta, ya que no se puede detener el suministro y tratamiento del agua. “Uno de los aspectos más relevantes, es que no tienen sistema de monitoreo del flujo del agua, lo que puede generar problemas operativos, por ejemplo, debido a errores involuntarios”, precisa.
Solución
Con la implementación de este proyecto, que inició en marzo de 2025 y finalizó en el mes de octubre, actualmente la planta se encuentra 100% automatizada y funcionando a plena operación.
Entre el hardware utilizado en esta aplicación, destacan, PLC ControlLogix® y CompactLogix®, además del software FactoryTalk® View Studio 5000 y la implementación del sistema de control distribuido (DCS) PlantPAx® 4.10. Se incluyeron, además, un total de 34 tableros para control de motores.
El software FactoryTalk® View Studio 5000 combina elementos de diseño en un marco estándar que optimiza la productividad y reduce el tiempo de puesta en marcha. Este entorno de desarrollo intuitivo está integrado y se concentra en el diseño rápido y virtual, así como en la reutilización y la colaboración. La interfaz actualizada ofrece una experiencia de usuario común y moderna en todas sus aplicaciones.
“Contar con una herramienta como FactoryTalk® View, en cualquiera de sus versiones, ayuda mucho. El tema de las gráficas, el poder ver en detalle el flujo instantáneo del bombeo, los lazos de control de tus variables en tiempo real o historizar, representa un valor agregado muy grande”, afirma Vega.
El DCS PlantPAx® 4.10 de Rockwell Automation es una versión de la plataforma que requiere descarga manual de librerías para ser instalada en controladores y pantallas HMI. “Esta herramienta representa un beneficio no solo para el operador, sino que también para la gente de mantenimiento”, agrega Vega.
Ambos ingenieros destacan la versatilidad de PlantPAx® y también su amplio catálogo de bloques, que están estandarizados. “El hecho de que estos bloques ya existan y los puedas configurar en base a tu necesidad, implica una gran ventaja”, complementa Vega. “PlantPAx® es una arquitectura escalable; no es una caja cerrada, lo que permite al usuario final ir adoptando, poco a poco un proyecto tecnológico de alto impacto”, añade Rovira.
Este sistema está basado en la plataforma Integrated Architecture® y utiliza PLCs Logix y FactoryTalk® para unificar control de procesos, de alimentación y de seguridad, ofreciendo escalabilidad, flexibilidad y fiabilidad a las plantas industriales.
Resultados
La automatización de estos procesos de tratamiento de agua no solo incluye medición y control de diferentes parámetros fisicoquímicos de las plantas, sino también una mejora de la calidad del producto final y la optimización de recursos como energía eléctrica, mantenimiento y disponibilidad de planta.
En este proyecto, y luego de llevar a cabo una serie de simulaciones con las soluciones de software, Vega señala que el cliente, literalmente, “se enamoró de la facilidad que brindan los bloques, no solo referido en la operación, sino que también en el diagnóstico”.
El hecho de contar con un sistema actualizado y remoto permite al cliente tener información en tiempo real y tomar decisiones de manera inmediata y oportuna. A su vez, también se logró obtener un control exacto del proceso, ya que, al ser previamente manual, el operador siempre colocaba dosis diferentes de productos, lo cual generaba incertidumbre respecto a la calidad final. “La idea era tener menos pérdidas y además dado al aumento de la demanda, el operador tenía cada vez más responsabilidad en este proceso”, señala Vega.
El valor agregado de ECN Automation, señala Rovira, radica en ofrecer una solución llave en mano, pasando desde la instalación en obra, instrumentación y llegando hasta la potencia, es decir, aportar una gestión completa del proyecto por parte de una sola compañía. “Tenemos diferentes centros de manufactura e ingenieros certificados; es así como armamos nuestros propios tableros o gabinetes. También aportamos valor en lo que se refiere a equipos, control, ciberseguridad, telemetría y redes, entre otros”, detalla.
Respecto al hecho de trabajar tantos años con Rockwell Automation, ambos ingenieros destacan que siempre han sido pioneros en la adopción de su tecnología, innovando de manera permanente.
Además, en este proyecto en concreto, destacaron por ser un integrador de sistemas reconocido por la marca, lo cual generó una ventaja comparativa enorme, ya que lograron posicionarse como una oferta atractiva para el usuario final. “Esto le da una gran tranquilidad al cliente, ya que sabe que está tratando con una empresa como Rockwell Automation que posee experiencia en este campo y un gran reconocimiento en la industria”, concluye Vega.
Publicado 9 de julio de 2026