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Pan American Silver Corporation es uno de los mayores productores de plata en el mundo, pero además produce también oro, cobre, zinc y plomo. La firma tiene más de 30 años de experiencia en Latinoamérica y Canadá en la extracción de minerales, adicional a esto lleva a cabo otras actividades relacionadas como la exploración, el desarrollo de minas, el procesamiento, el refinado y la recuperación.
- Sistema SCADA implementado anteriormente fue eliminado de la planta de generación.
- El área de generación eléctrica no tenía un SCADA de monitoreo, mando y visualización.
- El nuevo sistema de control del área eléctrica debía ser capaz de comunicarse con el sistema de control distribuido (DCS) general de la planta de procesos.
- Existía poca documentación; la red de comunicación estaba conectada con equipos eléctricos de diferentes protocolos.
- Plataforma FactoryTalk® View Site Edition
- Sistema de Control ControlLogix®
- Sistema de Control Distribuido PlantPAx®
- Software FactoryTalk® Historian
- Supervisión completa e integral del proceso de control del área eléctrica.
- Integración de la solución al sistema de control distribuido general de la planta.
- Capacidad de interpretar los datos con la poca documentación existente.
- Se generó interconectividad con el resto de los sistemas de protecciones eléctricos.
- Se logró soporte a nivel local.
Pan American Silver Corp. es propietaria del Proyecto Minero Escobal en Guatemala, una mina de plata con más de US$ 500 millones invertidos en desarrollo e infraestructura, inaugurada en 2014. La mina tuvo tres años consecutivos de producción de 20 millones de onzas de plata al año.
Un rompecabezas eléctrico con múltiples protocolos
Actualmente, Escobal no está en funcionamiento y sus operaciones se encuentran en fase de cuidado y mantenimiento, a la espera de que finalice el proceso de Consulta con el pueblo Xinka, según el Convenio 169 de la OIT (relativo a la protección de personas, instituciones, bienes, trabajo, cultura y medio ambiente de los pueblos originarios). No se ha fijado una fecha de término para el proceso de consulta ni para la reanudación de las operaciones en dicha mina.
Hace un par de años, la empresa llevó a cabo un proyecto en el área de generación eléctrica y debido a la imposibilidad de la empresa de conectarse a la red nacional de energía por la situación antes mencionada, se debió instalar unos generadores diésel para abastecer a la planta. Para facilitar la gestión del sistema eléctrico, el mismo proveedor que aportó los generadores, llevó a cabo la integración de una plataforma SCADA eléctrica con el fin de supervisar y controlar el estado operativo de los diversos componentes de la red.
De esta forma, el área de generación eléctrica no tenía ningún tipo de visualización, monitoreo o mando en las unidades, y era incapaz de modificar parámetros o hacer algún tipo de ajuste al SCADA.
Por tal motivo, Pan American decidió contratar los servicios de Rockwell Automation, con el cual ya contaban con experiencias previas exitosas, con el fin no solo de poner en marcha nuevamente el sistema de control de manera adecuada, sino que además actualizarlo a una nueva plataforma FactoryTalk® View que fuese capaz de comunicarse con el sistema de control distribuido (DCS) general de la planta de procesos.
El trabajo fue todo un reto, ya que se contaba con poca documentación, además de que la red de comunicación estaba conectada con equipos eléctricos de diferentes protocolos (DNP3, IEC 61850, ModBus y EtherNet).
Una solución de fácil integración
Esta iniciativa, que fue ejecutada por la División de Proyectos de Rockwell Automation (LifecycleIQ™ Services), consistió en la migración del sistema SCADA al software HMI FactoryTalk® View y, especialmente para la parte eléctrica, se aprovechó de implementar librerías del Sistema de Control Distribuido PlantPAx®, referidos a plantillas o templates, relevación y protección eléctrica que sirvió básicamente para minimizar el tiempo.
Se instaló además un PLC ControlLogix® que se integró al DCS de la planta minera y se llevaron a cabo historización de datos con el software FactoryTalk® Historian, al cual se le cargaron más variables.
Una de las principales características de este proyecto es que la solución permite conectarse con diversos protocolos industriales y eléctricos. Además, el FactoryTalk® View contiene herramientas, librerías y perfiles de equipos eléctricos, lo cual permite una integración más sencilla. Esta característica permite una mejor integración en horas de ingeniería y en horas de implementación.
También entrega al cliente la posibilidad de conocer el estado real de los dispositivos externos y en tiempo real. “Los equipos de Rockwell Automation son robustos y confiables; estamos muy satisfechos con el sistema”, asegura Peinado.
Esta solución entrega una mayor facilidad de integración de las variables de operación, es decir, resulta ser una misma alternativa desde la operación misma y hasta la base de datos, resultando en un proceso más transparente.
“La planta tenía la característica de que todos los elementos estaban con comunicación ModBus, motivo por lo cual Rockwell Automation llevó a cabo la conversión para poder leer todas las señales del PLC”, aclara Pacheco.
Al haber existido ya un sistema de control general en la planta otorgaba otra ventaja debido a que resultaba más sencillo hacer la integración con la nueva plataforma PlantPAx® que se integró.
Rockwell Automation ejecutó el suministro de equipos, ingeniería, montaje del PLC ControlLogix® en un panel existente y el respectivo cableado de red para ejecutar esta actualización.
“Hay que destacar que todas las pantallas fueron configuradas en base a la norma exigida, ISA-101.01 del año 2015, protocolo exigido por defecto para el diseño de interfaces HMI para la industria.
La facilidad de manejo para los operadores es un aspecto muy destacable; los diferentes indicadores pueden ser vistos de manera muy fácil; con una interacción amigable e intuitiva”, indica Cuc.
Visibilidad total en la planta
Una de las principales ventajas que posee la planta hoy en día es que al contar con un DCS PlantPAx®, la persona que administra el FactoryTalk® View del área de energía, también puede acceder a supervisar la operación integral de la planta, porque es la misma herramienta.
“Esta solución nos permite contar con una visualización completa de la operación, ya que contamos con monitoreo en tiempo real de cada elemento que ingresamos al SCADA, desde el sistema de combustible, operación de los generadores y hasta las variables eléctricas. Adicionalmente, tenemos la posibilidad de visualizar todo lo relativo a la planta de proceso general”, explica Pacheco.
Pan American Silver posee alta confianza en Rockwell Automation, ya que previamente los apoyaron con la puesta en marcha de la planta minera y le entregaron también soporte técnico a la base instalada, resolviendo variados problemas e incidentes. “Este proceso se realizó durante la pandemia y tuvo muchos desafíos, pero Rockwell Automation siempre tuvo la disposición para ayudarnos y apoyarnos de la mejor forma”, afirma Cuc.
Cabe mencionar que las demandas principales del cliente se vieron satisfechas por parte de Rockwell Automation: integrar el DCS al sistema general de control de la planta; poder interpretar los datos con la poca documentación existente; generar interconectividad con el resto de los sistemas de protecciones eléctricos; y lograr soporte a nivel local. Además, los tiempos de ejecución requeridos por el cliente se cumplieron a cabalidad.
“A nivel de seguridad, se puede resaltar también que, gracias a la implementación del sistema, actualmente podemos operar los interruptores de forma remota en el switch de media tensión. En materia de control de ingeniería es un gran logro, ya que nuestra gente no queda tan expuesta a estar operando directamente frente a los tableros”, destaca Peinado.
Uno de los objetivos centrales de la actualización tecnología en materia de sistema de control distribuido que llevó a cabo la empresa tiene como meta primordial prepararse adecuadamente para retomar a pleno sus actividades mineras cuando finalice la consulta del Convenio 169.
“Toda la implementación que hemos llevado a cabo está enfocada precisamente para un escenario de operación a pleno funcionamiento; finalmente, el objetivo es tener la capacidad de monitorear todas las condiciones que se den en la planta”, concluye Pacheco.
Publicado 29 de abril de 2025