Ha llegado el momento de modernizar el movimiento de materiales. Aunque usualmente se pasa por alto, la transición del movimiento manual al automatizado de materiales genera un retorno de la inversión significativo. Al adoptar robots móviles autónomos (AMR) y pasar de procesos manuales en silos a un sistema logístico de producción unificado, las empresas pueden agilizar el flujo de materiales hacia, entre y desde las líneas de fabricación.
Hacer realidad esta visión de logística de producción implica integrar los AMR en un sistema completamente conectado para habilitar el manejo de materiales autónomo de muelle a muelle, la gestión centralizada de procesos automatizados y la información basada en datos. La conexión del hardware y el software en una plataforma unificada permite a los fabricantes aprovechar los datos de toda su pila de tecnología y así poder obtener ganancias en eficiencia, ahorros de costos y mejoras en el rendimiento que conducen a un mayor retorno de la inversión.
Refuerce la eficiencia y minimice las medidas con AMR
Un sistema integrado mejora la eficiencia, ya que activos como transportadores fijos, elevadores de horquilla y AGV con rutas fijas se reemplazan por AMR ágiles. Dado que los AMR transportan el inventario y navegan de manera inteligente, pueden trasladar el material a velocidades más rápidas en distancias más cortas, lo que ofrece un mayor retorno de la inversión. Los AMR también ayudan a maximizar el uso del espacio de la instalación. En promedio, el traslado manual de materiales ocupa el 55 % del espacio de planta.1 GE Healthcare redujo el espacio de sus celdas de reparación en un 40 % al adoptar AMR.2 Los AMR tienen radios de giro más estrechos en comparación con los elevadores de horquilla, lo que permite pasillos más estrechos, y la entrega en el tiempo justo libera espacio al reducir la necesidad de paletas por etapas.
Reduzca los costos reasignando la mano de obra y mejorando la seguridad
El traslado de materiales modernizado también ayuda a reducir los costos de mano de obra. Un informe encontró que los AMR pueden disminuir los costos operativos hasta en un 65 % al reducir la necesidad de mano de obra manual.3 Al implementar los AMR, las organizaciones pueden distribuir su personal actual de manera más estratégica mediante la automatización de tareas repetitivas de bajo valor y la reasignación de personal humano a tareas de mayor valor. Habilitar que los trabajadores realicen una labor más satisfactoria y menos físicamente exigente también refuerza la moral, lo que mejora las tasas de retención.
Los AMR disminuyeron aún más los costos de mano de obra al reducir las lesiones laborales causadas por el uso del elevador de horquilla y por cargas pesadas. Los elevadores de horquilla accionados manualmente son especialmente propensos a accidentes. En promedio, el 11 % de todos los elevadores de horquilla se ven involucrados en algún tipo de accidente cada año.4 Y estos accidentes tienden a ser más graves, lo que requiere más tiempo de recuperación en promedio que otros incidentes de seguridad.5 Con las AMR, las organizaciones pueden reducir los riesgos de seguridad al eliminar la necesidad de usar elevadores de horquilla y mano de obra manual. FORVIA redujo los incidentes de seguridad a cero en los 11 meses posteriores a la adopción de los AMR.6 Los AMR también utilizan sensores con clasificación de seguridad para monitorear el área que los rodea, de tal modo que puedan evitar objetos en movimiento y tomar acciones evasivas si sus rutas se cruzan, lo que reduce la posibilidad de colisiones.
Agilice el funcionamiento y acelere los plazos del proyecto con la tecnología de simulación y emulación
La simulación y la emulación ofrecen aún más posibilidades. Con el traslado de materiales digitalizado e integrado, los operadores pueden utilizar los datos recolectados detallados por el sistema para ejecutar simulaciones de diferentes escenarios posibles a fin de identificar oportunidades de optimización, así como ayudar a anticipar y prevenir cuellos de botella. El uso de la tecnología de simulación y emulación también acelera los plazos del proyecto. Una compañía descubrió que el uso de la tecnología de emulación redujo el tiempo total del proyecto en un 18 %, incluida la reducción del tiempo de puesta en servicio en planta en ~5 semanas.7 Cuando se combinan todas estas ventajas –visibilidad, inteligencia, coordinación–, el resultado es simple: un sistema más eficiente que proporciona datos cuantitativos para ayudar a las empresas a tomar decisiones más inteligentes, aumentar el rendimiento efectivo y aumentar los ingresos.
Aumente el rendimiento con una programación optimizada
Con un enfoque integral, los procesos que antes estaban aislados se coordinan con un cronograma de producción optimizado, lo que mejora el rendimiento. En general, los sistemas de producción integrados logran un aumento promedio del rendimiento del 13 %.8 Al incorporar cada elemento del movimiento de materiales en el plan de producción y organizar el trabajo de operadores humanos, AMR y vehículos guiados automatizados (AGV), cada movimiento puede secuenciarse cuidadosamente para ayudar a garantizar que el material correcto fluya al lugar correcto, en el momento adecuado.
Los sistemas integrados también permiten un ajuste fino en tiempo real para optimizar aún más la programación y aumentar el rendimiento. La conexión de la programación, la disponibilidad de las máquinas y las herramientas hacen posibles ajustes rápidos, como el balance de carga entre máquinas para evitar cuellos de botella a medida que cambian las condiciones. En lugar de tener máquinas dedicadas por línea, imagínese poder distribuir la carga de trabajo entre ellas dinámicamente, en función de condiciones en tiempo real como cambios en la demanda del cliente y la disponibilidad de recursos. Los sistemas integrados también pueden ajustar el plan de producción en tiempo real para que todo aparezca cuando sea necesario, sin depender de la intervención humana para cumplir con lo programado cuando cambian las condiciones.
La logística de producción es la próxima frontera de la automatización
Una estrategia integral del traslado de materiales ofrece a las organizaciones la oportunidad de obtener una ventaja en el panorama de fabricación actual. El encaminamiento dinámico y los procesos coordinados ayudan a los operadores a responder a las condiciones cambiantes y ayudan a garantizar que la producción se mantenga dentro del cronograma. Las ventajas van más allá de una reducción en los costos laborales de obra o las lesiones, ya que permiten nuevos ingresos al aumentar la eficiencia, liberar espacio en la planta y aumentar el rendimiento. Con la logística de producción integrada, las organizaciones pueden habilitar un sistema de producción verdaderamente conectado y coordinado en toda la empresa.
1 “Propuesta de mejora de la distribución de la planta de producción mediante un algoritmo urbano…” U Tarigan et al., 2021 IOP Conference Series: Materials Science and Engineering.
2 GE Healthcare Customer Story, Otto
3 AGV, AMR y robots de selección para liderar el mercado de almacenes automatizados, valorados en 27 mil millones de dólares para 2025 - Gerencia logística
4 Información estadística de la Asociación de Camiones Industriales
5 Cinco accidentes comunes de elevadores de horquilla y cómo prevenirlos - OSHA.com
6 Predicciones para 2025 y más allá: AMR preparados para acelerar la adopción - Automation Magazine
7 Tecnología de emulación acelera la automatización del almacén
8 Datos internos de Rockwell Automation
