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Caso práctico | Liderazgo intelectual en la transformación digital

La transformación digital de Norbord mejora la productividad

El enfoque centrado en las personas faculta a los empleados con una mejor comprensión de las operaciones de molino.

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Al igual que muchos productores de materia prima, Norbord necesita ejercer un control preciso sobre los procesos y las plataformas para simplificar el monitoreo de equipos y tomar decisiones más inteligentes con mayor velocidad.

Norbord, el mayor productor de tableros de virutas orientadas (OSB, por sus siglas en inglés), siempre ha estado alineado a nivel interno y enfocado en las operaciones, y ha enfrentado desafíos comunes a muchas operaciones de fabricación globales:

  • los datos de operación fragmentados y el procesamiento manual de datos dificultan la contextualización y la captura del valor de estos
  • Aplicaciones propias de la planta y desconectadas
  • Mantenimiento de la planta preventivo estricto

Norbord está adoptando la digitalización para utilizar datos de operación a fin de identificar soluciones que impulsarán la mejora de la productividad y reducirán los costos controlables, además de habilitar actividades de alto valor y mayor visibilidad de los flujos de trabajo ascendentes y descendentes.

Norbord envisioned a better way to move past process limitations and automate routine work.
Simplificación del trayecto hacia la transformación digital

Norbord se asoció con Rockwell Automation para trabajar en las realidades de su empresa y proporcionar una perspectiva más integral durante todo el trayecto; un proveedor que brinda los conocimientos profundos y el pensamiento necesarios para identificar las posibilidades y hacerlas realidad.

Para Norbord, los servicios y las capacidades de las soluciones de Rockwell Automation forman parte de la transformación digital. El proceso de mejora continua es posible gracias a la colaboración y la asistencia activas durante cada etapa de la transformación, desde el compromiso de consultoría hasta la implementación de análisis, y desde la evaluación de la preparación de la infraestructura hasta los servicios de asistencia técnica.

Esa amplia experiencia especializada y el enfoque líder hacia la tecnología están disponibles mediante el ecosistema de socios de Rockwell Automation, que genera como resultado ciertas ofertas como FactoryTalk InnovationSuite™, que cuenta con PTC y con otras innovaciones diseñadas para agilizar la integración de los sistemas de OT y de Tecnología de la Información.

El proceso comienza con un piloto

La transformación digital de Norbord comenzó con un molino piloto, cuyo objetivo era lograr una mejora sustancial de la Eficacia Total del Equipo (OEE, por sus siglas en inglés) y una tendencia a reducir los problemas relacionados con la calidad, además de una imagen detallada de la estructura de los precios y de la receta de los productos individuales.

“Necesitábamos generar mayor comprensión y mejor información, y obtener datos más detallados acerca de cómo operaban realmente los molinos”, confesó Teja Schubert, director de Controles, Automatización y Tecnología de Norbord. “Necesitábamos poder procesar esta información con mayor velocidad, preferentemente en tiempo real, y dejar de lado gran parte del trabajo administrativo al que los empleados dedicaban tiempo, como la transformación de datos de un sistema a otro o su procesamiento”.

El equipo se asoció con Rockwell Automation para desarrollar el conjunto de soluciones digitales y recopilaron información de los empleados para garantizar que las soluciones digitales proporcionaran valor y resultados relacionados con las ofertas y confiables que ayudaran a las personas a obtener datos más precisos de forma más rápida.

Los elementos principales incluían un hilo digital que conectaba fuentes de datos (en su momento aisladas) y análisis en todas las operaciones que proporcionaban datos integrales y servicios para el ciclo de vida, que muestran qué se necesita para aprovechar al máximo la inversión y las capacidades de análisis.

En el molino piloto, la transformación digital está agilizando la innovación, lo que maximiza la productividad de la fuerza de trabajo y optimiza las operaciones para crear valor a través de lo siguiente:

  • un sistema de ejecución manufacturera (MES, por sus siglas en inglés) con producción integrada que se centra en la detección de errores y en la integración de datos;
  • eficacia total del equipo con análisis de causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) de aprendizaje automático avanzado centrado en el tiempo improductivo;
  • soluciones de control predictivo de modelos (MPC, por sus siglas en inglés) centradas en la tasa y la variación de ejecución, que aumentan el rendimiento y ofrecen un mejor control de la humedad en el proceso de secado; y
  • tableros personalizados o un enfoque de una sola pantalla de visualización que combina diversas fuentes de datos provenientes de varios sistemas para crear un vista contextualizada y relevante.

Una vez completado el piloto, Schubert y su equipo podrán extender con confianza la transformación digital hacia otros molinos de OSB de la compañía.

“Esta transformación digital es un claro ejemplo de un proyecto enfocado en las personas, de la satisfacción de las necesidades de los empleados, del desarrollo de la resiliencia y la adaptabilidad, y de la creación de oportunidades para crecer”, contó Schubert.

Digital transformation truly is a journey, not a single, discrete moment – so organizations need to act now and start that journey before the digital divide grows wider.
Transformación de muchos molinos a varios niveles

Entre las soluciones digitales adoptadas con mayor anticipación por Norbord en el molino piloto, se encuentra el dispositivo de información industrial FactoryTalk Analytics for Devices. Este recibe información sobre el estado del dispositivo y evalúa y alerta a los grupos de usuarios acerca de eventos específicos.

El dispositivo puede detectar cambios sutiles en el estado del dispositivo que un trabajador podría no identificar, pero que podrían ser un precursor de un problema mayor. Esto ayuda a que el mantenimiento del molino pase de ser reactivo a más predictivo o impulsado por el estado.

El dispositivo se integró al sistema general para aprovechar la información del estado del dispositivo de forma que se relacione con la información del proceso, lo que extiende las notificaciones y la creación de órdenes de trabajo automatizadas e integradas para actuar.

“En lugar de intentar mantenerse al tanto del proceso al mirar 12 pantallas y esperar a que una luz se apague, el proceso completo puede indicarle si se genera algún cambio”, sostuvo Schubert. “El sistema sabrá quién necesita realmente esa información y notificará al grupo de usuarios adecuado mediante mensajes en sus dispositivos móviles”.

Si bien el molino piloto mejora la eficiencia y productividad al simplificar cómo se monitorea el equipo y al usar datos más precisos para tomar decisiones más inteligentes, la implementación en todos los molinos requiere actualizar la infraestructura, los sistemas de análisis, el software y las operaciones remotas.

“Además de generar una gran cantidad de datos, contamos con sistemas personalizados a los que es más difícil proporcionar asistencia técnica y que no pueden sostener el crecimiento de nuestra organización por la necesidad de datos y por su procesamiento”, reveló Schubert. “Estábamos buscando oportunidades para mejorar la eficiencia y nos dimos cuenta que necesitábamos analizar el proceso completo en todos los molinos, no solo en la fabricación”.

Enfoque centrado en el componente humano

Los primeros retornos que el molino piloto generó demuestran una gran mejora en todos los flujos de trabajo: se mejoraron la Eficacia Total del Equipo y el tiempo productivo, se generaron menos problemas relacionados con la calidad y se obtuvo un mejor panorama de la estructura de los costos y de las recetas de los productos.

La transformación digital requiere que los empleados se adapten a las nuevas y desconocidas tecnologías, lo que están haciendo con la asistencia de Rockwell Automation.

“Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, de sus socios y de su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones, además de tecnologías que nos aporten un enfoque hacia los datos, el control y la generación de informes moderno y centrado en las personas”, explicó Schubert.

“Dentro de Rockwell Automation, encontramos grupos con vasta experiencia en el diseño de tableros que tienen en cuenta a nuestros empleados”, agregó. “Necesitábamos un diseño que tanto un operador como un gerente de molinos pudieran utilizar y que hiciera que la información sea más confiable e integrada, y apreciamos que el enfoque siempre haya sido priorizar las necesidades de nuestros empleados”.

FactoryTalk InnovationSuite y el enfoque de una sola pantalla de visualización reúnen todo: los datos de la Eficacia Total del Equipo, del sistema de ejecución manufacturera, del control predictivo de modelos y del análisis de causa raíz, de la forma en que los operadores y los gerentes de molinos los necesitan ver para poder usarlos.

We are leveraging the capabilities of Rockwell Automation, their partners and their innovative and dedicated team to constantly look for new and better solutions, and technologies that give us a modern, people- focused approach to data, control and reporting.
Teja Schubert
Director de Controles, Automatización y Tecnología de Norbord
Gestión de pedidos de producción

Una pieza fundamental de la implementación fue el sistema de ejecución manufacturera de FactoryTalk® ProductionCentre. Este administra la organización del proceso de fabricación y comparte los pedidos de producción con la planta. También registra la entrada de costos, como la energía eléctrica y las materias primas, para proporcionar una vista más detallada de la eficacia de la ejecución del proceso y para saber si está generando la cantidad de margen esperada.

Un socio para todo el proceso

“Necesitábamos un socio que nos guíe durante todo el trayecto”, confesó Schubert. “Apreciamos que Rockwell Automation nos haya ofrecido una suite completa y cada componente que necesitábamos, incluso antes de saber que lo necesitábamos. Todo se gestiona desde un solo lugar. Hemos logrado integrar en profundidad nuestra infraestructura, software, hardware y servicios para que podamos recibir la asistencia técnica que necesitamos en cada etapa del trayecto”.

Obtenga más información acerca de estas soluciones:

 

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