Si ya sufrió una fractura o tuvo que hacerse una resonancia magnética, tal vez usted ya conozca los productos que fabrica Mallinckrodt Pharmaceuticals
Esta empresa mundial, que factura 5,000 millones de dólares, fabrica productos farmacéuticos especiales y agentes para los diagnósticos por imágenes. En un área de 160,000 m2 que la empresa tiene en St. Louis, EE.UU., se ubica una de las plantas de Mallinckrodt que fabrica ingredientes farmacéuticos activos (API), que se utilizan para fabricar medicamentos y otros productos.
Desafío
En 1985, se instalaron en la planta los equipos de control y su mantenimiento es muy caro. Del total de empleados de ingeniería de la planta, solo dos manejaban la tecnología de controladores lógicos programables (PLC), que ponía en funcionamiento a los equipos. Con el tiempo, el servicio y la asistencia del proveedor se redujeron, aumentó el costo de los repuestos y disminuyó su disponibilidad. Además, los ingenieros de mantenimiento no podían realizar el mantenimiento predictivo porque la tecnología antigua no lo permitía. Los problemas solo se podían identificar en los informes de producción diaria, una vez que ya habían ocurrido. Las interrupciones no planeadas y más largas se habían vuelto inevitables porque la única solución era el mantenimiento correctivo.
Solución
Para reemplazar el cerebro de un proceso de fabricación en una instalación que funciona las 24 horas del día y los 365 días del año, es necesaria una cuidadosa planificación. El equipo quería limitar el tiempo improductivo de la transición y certificarse de que el nuevo sistema funcionaría con eficiencia y a plena capacidad cuando volviera a trabajar en línea.
Mallinckrodt decidió modernizarse y reemplazó sus antiguos PLC por el sistema de control distribuido DCS PlantPAx de Rockwell Automation, que se adaptó en una infraestructura de virtualización VMware existente.
La plataforma PlantPAx virtualizada habilita el control multidisciplinario en toda la planta y elimina la cantidad de servidores físicos necesarios para que funcione el software de lotes y de HMI.
Para obtener una mejor inteligencia de producción y como parte integrante del sistema DCS PlantPAx, se implementó el software de comunicación y de historial. El software recopila, sigue y registra los datos clave del proceso para identificar las tendencias de producción, lo que permite realizar actividades de mantenimiento proactivas.
Además, Mallinckrodt modernizó sus interfaces operador-máquina (HMI). Con la HMI antigua se crearon otros gráficos para la nueva HMI. La nueva línea de ingredientes farmacéuticos activos (API) está compuesta de 140 pantallas de gráficos del proceso. El objetivo era mantener la interface de las operaciones similar a la de los equipos existentes en la planta, para facilitar la transición de los operadores al nuevo sistema, cuando este comenzara a funcionar.
Resultados
Al final, la puesta en marcha solo tardó cinco semanas y, así, pudo reducirse el tiempo improductivo del sistema durante la instalación. La infraestructura virtual redundante, ubicada en edificios separados, ofreció una capa adicional de protección.
Mallinckrodt calcula que si se produce un fallo, la virtualización podrá ahorrar por lo menos ocho horas, que pueden llegar a 24 horas, hasta que el sistema se reinicie y la línea vuelva a ponerse en funcionamiento.
Desde el punto de vista del mantenimiento, la actualización del sistema de control se consideró un éxito y sus ventajas son muchas. Gracias al historial de proceso PlantPAx, los equipos de seguridad, salud y medio ambiente, fábrica, producción y los directivos de la empresa pueden acceder a los datos del proceso continuo. Esto permite satisfacer más fácilmente las exigencias normativas de comunicación, tener acceso a la información de producción en tiempo real e iniciar las acciones correctivas que sean necesarias.
En la actualidad, Mallinckrodt puede adaptar sus herramientas a todos los departamentos de ingeniería y aprovechar la infraestructura de un sistema de control que les da más poder a todos los equipos.
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