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CASO PRÁCTICO | gas y petróleo
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El control integrado mejora la confiabilidad del gas natural

Una instalación remota de licuefacción de gas mejoró la confiabilidad, la seguridad y la continuidad operacional con un sistema de control y sistema de seguridad integrado.

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predeterminadaVista aérea de tanques de almacenamiento de gas natural licuado industrial y complejo de instalaciones.

Una instalación remota de licuefacción de gas en Brasil que opera en un ambiente difícil requiere sistemas altamente confiables para respaldar la producción continua de gas natural licuado (GNL) y la seguridad.

Desafío
  • Entorno remoto y ambiente difícil con condiciones meteorológicas extremas e infraestructura limitada
  • Sistemas dispares y tecnologías de proveedores diferentes
  • Riesgo de formación de hidratos e inestabilidad del proceso
  • Objetivos estrictos de alta disponibilidad del sistema y conformidad con SIL 2
Solución
  • Sistema de control de procesos (PCS)
  • Sistema instrumentado de seguridad (SIS)
  • FactoryTalk® View SE
Resultado
  • Alta disponibilidad del sistema y confiabilidad operativa
  • Mejora del rendimiento de seguridad con sistemas integrados certificados SIL 2
  • Mayor visibilidad y control de las operaciones de la planta
  • Producción estable de gas natural licuado (GNL) en ambiente remoto
  • Base escalable para operaciones a largo plazo

Desafío

Funcionamiento en condiciones extremas y complejas

Una instalación remota de gas natural licuado en Brasil enfrentó importantes desafíos para operar en un ambiente difícil ecuatorial. Las altas temperaturas, la humedad y las frecuentes perturbaciones eléctricas crearon condiciones difíciles para mantener operaciones estables y confiables. La infraestructura limitada y el aislamiento complicaron aún más la disponibilidad de energía y la comunicación.

Al mismo tiempo, la instalación requería un control preciso del proceso de gas natural licuado. La gestión de las condiciones de presión y temperatura era fundamental para evitar la formación de hidratos, que pueden causar bloqueos severos y riesgos de seguridad.

Sobrecarga de la planta de licuefacción de gas

Instalación de procesamiento de gas remota que opera en ambiente difícil, que necesita sistemas de control confiables y plataforma integrada

Requisitos de integración y confiabilidad

Más allá de los desafíos ambientales, la instalación necesitaba integrar múltiples sistemas y tecnologías de proveedores en una plataforma coherente. La planta también enfrentaba estrictos requisitos de alta disponibilidad e integridad de seguridad. Necesitaba mantener un tiempo productivo extremadamente alto y cumplir con los estándares SIL 2 para proteger al personal y al equipo. La capacidad de asistencia técnica a largo plazo era otra preocupación, ya que la ubicación remota introducía desafíos relacionados con el mantenimiento, las piezas de repuesto y la gestión del ciclo de vida del sistema.

Solución

Despliegue del sistema de control y seguridad integrado

La planta seleccionó una solución integral de control y seguridad integrada basada en la tecnología de Rockwell Automation. La solución integró un sistema de control de procesos (PCS), un sistema de seguridad instrumentado (SIS) y sistemas de incendio y gas en una sola arquitectura. FactoryTalk® View SE sirvió como interface de operador, ofreciendo visualización en tiempo real de los datos del sistema.

Este enfoque unificado permitió el monitoreo y control centralizados de todas las operaciones de la planta. La plataforma integrada apoyó la seguridad coherente y la comunicación optimizada entre los sistemas de procesos y de seguridad, reduciendo la complejidad y mejorando el rendimiento. El sistema también incorporó una arquitectura redundante para apoyar la alta disponibilidad y la operación continua en condiciones ambientales difíciles.

Diseño resiliente y gestión avanzada de procesos

Para abordar los desafíos ambientales, la solución incluyó una infraestructura robusta diseñada para resistir condiciones extremas, promoviendo la confiabilidad a largo plazo y reduciendo los requisitos de mantenimiento. Las capacidades de monitoreo en tiempo real proporcionaron a los operadores una mayor perspectiva del rendimiento del sistema. Las capacidades avanzadas de gestión de procesos ayudaron a mantener operaciones de licuefacción estables. Los sistemas de gestión de hidratos y el monitoreo continuo crearon condiciones de operación seguras, reduciendo el riesgo de interrupciones del proceso.

Resultado

Mayor confiabilidad y estabilidad operativa

La solución mejoró significativamente la  confiabilidad y la estabilidad operativa en toda la instalación. Al integrar los sistemas de control y sistema de seguridad en una plataforma integrada, la planta logró un rendimiento más uniforme y redujo el riesgo de interrupciones.

El diseño de alta disponibilidad del sistema permitió la producción continua de GNL, incluso en un ambiente difícil en el que las condiciones externas podrían afectar las operaciones. Las capacidades mejoradas de monitoreo y control permitieron a los operadores mantener condiciones de proceso estables y responder rápidamente a los cambios. Por último, la solución reforzó la protección general, promoviendo operaciones seguras y manteniendo la conformidad con los estándares SIL 2.

Base más sólida para el rendimiento a largo plazo

La implementación de la solución estableció una base escalable y resiliente para el futuro de la instalación. La arquitectura de sistema estandarizada simplificó el mantenimiento y facilitó el soporte de la instalación durante su ciclo de vida. La instalación se transformó en un activo energético más resiliente, capaz de mantener operaciones seguras y continuas incluso en las condiciones más exigentes.

Publicado 25 de junio de 2026

Temas: Accelerate Digital Transformation Optimize Production Soluciones de procesos Soluciones de seguridad Petróleo y gas Sistemas de control distribuido Sistemas de seguridad instrumentados FactoryTalk View
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