La transformación digital y la planta del futuro
Según Dargie, Amway ha estado transitando durante cinco años hacia la transformación digital, que es otra razón para fabricar la bebida energética en la planta. El desafío: en particular en una instalación brownfield, es difícil conectar de forma transparente sistemas de IT anticuados y sistemas de OT y de fabricación internos para crear un hilo digital.
Al aprovechar el hilo digital se habilita un flujo de datos continuo en toda una organización, lo que genera mejoras y beneficios a través de toda la operación. Significa poder colaborar en tiempo real a lo largo de la cadena de valor, validando nuevas líneas y procesos de manera virtual, simplificando la ciencia de datos y aumentando la flexibilidad de la fabricación. A la larga, a medida que Amway integre esta solución en su gestión del ciclo de vida de sus productos, logrará una mejor conectividad en toda su cadena de suministro
La esencia de una bebida energética
La planta en Ada estaba dividida en dos secciones: procesamiento, para la formulación y la mezcla, y la sección de llenado/empaquetado. Los ingenierios contaban con años de experiencia con los controladores y ControlLogix de Rockwell Automation, pero no tenían experiencia con el moderno sistema de control distribuido (DCS) PlantPAx® de Rockwell Automation.
Con esta historia positiva, los ingenieros se sentían cómodos y poseían un alto nivel de confianza en torno a PlantPAx y a la capacidad de este para satisfacer la nueva demanda. Esta decisión permitió a los ingenieros aplicar un sistema de información y control a través de todos los procesos para mejorar la capacidad y la calidad del producto, ahorrar energía y materias primas, y reducir las variaciones de los procesos y la intervención humana.
El equipo utilizó nuevas estrategias de control de lotes para satisfacer las necesidades de producción flexibles y estandarizar los procedimientos de la empresa mientras a la vez que se aceleraba el desarrollo de productos y procesos. Las metodologías, bibliotecas de procesos y código reutilizable estándar del sistema permitieron una mejor utilización de equipo, así como una mejora de calidad, visibilidad y acceso a datos útiles para la acción.
El equipo obtuvo otro gran beneficio: resolución de problemas más fácil y rápida. Debido a las inmensas instalaciones, múltiples edificios de producción y una operación de mantenimiento distribuida a través de las instalaciones, un técnico podría tardar 10 minutos en llegar físicamente a una máquina. La resolución de problemas en tiempo real ha dado lugar a una experiencia más completa y autosuficiente.
Además, el equipo eligió el centro de control de motores IntelliCENTER® para integrar la alimentación y el control, y utilizó por primera vez el software de gestión de cliente ligero ThinManager®, lo cual permitió el control y la seguridad en una plataforma sustentable y escalable independientemente del tamaño del entorno industrial o del número de instalaciones. Además, implementaron medidores de masa del socio Encompass Endress + Hauser, que se integraron en la red Ethernet.
Durante la pandemia, el sistema podía funcionar a menudo con un solo empleado a cargo de los controles. En cuanto al desarrollo de aplicaciones, en diferentes momentos Amway disponía de cinco ingenieros trabajando simultáneamente en el proyecto. Un sistema basado en servidor permitió al equipo colaborar y la biblioteca de objetos de proceso garantizó que dicho equipo tuviera una metodología común, mientras que las plantillas presentaban una apariencia coherente.
“Una vez que los operadores pasaron algún tiempo con el sistema nuevo y se dieron cuenta del poder del DCS PlantPAx, creció su confianza en el sistema y en sus propias aptitudes, y se hicieron más ágiles y autosuficientes”, explicó Dargie. “Valoraron la resolución de problemas simplificada y las características comunes entre los sistemas”.
Lanzamiento acelerado al mercado
Además de la complejidad de las muchas actualizaciones se incluyó un plazo agresivo, y la mayor parte del trabajo se llevó a cabo durante la pandemia.
“Este proyecto enfrentó algunas circunstancias difíciles”, agregó Dargie. “Lo que nos ayudó a mantenernos dentro del plazo previsto fue el hecho de que todo lo que hacíamos formaba parte de un proceso estándar, y no tuvimos que escribir nuestro propio código. Eso habría añadido seis meses al proceso y creado la posibilidad de errores. Lanzamos rápidamente el producto al mercado sin tiempo improductivo ni problemas ya que todo funcionó según lo prometido”.
