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Del «lavado» al «diseño higiénico»

No hace tanto tiempo que los productores de envasado de artículos de consumo y sus fabricantes de máquinas tenían una visión compartimentalizada de la maquinaria de procesamiento y envasado que les resultaba muy útil. En una planta de fabricación estándar, las divisiones entre las zonas de procesamiento y de envasado primario, secundario y terciario estaban claramente marcadas y los requisitos higiénicos de la maquinaria de procesamiento y de envasado primario casi nunca se aplicaban a las siguientes aplicaciones de la cadena.

Por supuesto, los equipos de procesamiento y envasado primario se construían para poder soportar procedimientos de proyección de agua. Pero las características del diseño se centraban en su mayoría en la protección contra ingreso (IP) de agua y en la capacidad de la máquina de mantener un rendimiento fiable si se viera expuesta a productos químicos hostiles.

Sin embargo, los equipos diseñados para ser resistentes a las proyecciones de agua no tienen necesariamente un «diseño higiénico». Además, definir con exactitud qué características de diseño higiénico son necesarias para una determinada aplicación no siempre ha resultado sencillo. Tampoco se solía tener en cuenta que la maquinaria no destinada a las zonas higiénicas fuera a poder lavarse y esterilizarse de manera fácil y concienzuda.

Pero los tiempos están cambiando y eso ya forma parte del pasado.

Un cambio de paradigma en el procesamiento y envasado

En la actualidad hay dos factores cruciales que están transformando el modo en que los fabricantes de envasado de artículos de consumo —y sus proveedores de maquinaria— enfocan el diseño de las plantas de fabricación y sus equipos.

El primero es la complejidad cada vez mayor de la cadena de suministro —sumada a la gran publicidad que recibe el retiro de productos y a un marco normativo más riguroso—, que ha enfatizado la importancia concedida a la seguridad de los alimentos. Los productores de alimentos son plenamente conscientes de que un solo retiro de productos puede tener consecuencias duraderas respecto a su reputación como marca, la fidelidad de los clientes y los beneficios. Además, los productores deben cumplir unos requisitos más estrictos, siendo los más importantes la Ley de Modernización de Inocuidad Alimentaria (FSMA) de la FDA y la legislación alimentaria europea.

El segundo factor es que la industria debe cubrir la demanda de los consumidores de una mayor oferta de productos y de más opciones de envasado. Las diferentes referencias de venta (SKU) y formatos, que van desde los envases individuales hasta los de formato multipaquete, requieren equipos ágiles. Para cumplir estos requisitos, las empresas de envasado de artículos de consumo están implementando una visión más integrada del espacio de fabricación y, a menudo, optando por maquinaria más eficiente y multifuncional que abarca aplicaciones hasta ahora diferenciadas.

Difuminar los límites, antes tan claros, entre el procesamiento y el envasado permite una mayor flexibilidad y un uso más eficiente del espacio de la planta de fabricación y del personal. Sin embargo, también exige un control higiénico en aplicaciones que hasta el momento no estaban directamente expuestas a los alimentos.

Para reducir los riesgos, los fabricantes de envasado de artículos de consumo y de maquinaria deben prestar más atención al diseño de los equipos y aplicar con más frecuencia principios de higiene.

Los estándares se mantienen al día

En línea con este cambio de paradigma, las organizaciones internacionales de la industria y los organismos de normalización están empezando a abordar la integración de maquinaria de procesamiento de alimentos y de envasado, además de definir más claramente el diseño higiénico.

Por ejemplo, el European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) ha actualizado recientemente su Guidelines Doc 8, que se centra en las nociones básicas del diseño higiénico, entre ellas los requisitos funcionales, el uso previsto, los materiales de construcción y los métodos de evaluación.

Hay otros grupos que también están ejerciendo su influencia, como la organización 3-A Sanitary Standards o NSF International.

En Norteamérica, la Association for Packaging and Processing Technologies (PMMI) y el American National Standards Institute (ANSI) ya han incorporado elementos de diseño higiénico en sus estándares de seguridad ANSI/PMMI B155.1 más recientes.

Los elementos de diseño higiénico incluidos en este estándar se basan en el informe técnico PMMI B155 TR3 facilitado por PMMI y su OpX Leadership Network. El informe define un proceso de cuatro pasos que comienza con una evaluación de riesgos, lo que permite que los riesgos higiénicos y de la maquinaria se estudien y mitiguen de manera colectiva.

En pocas palabras, el informe describe un proceso colaborativo que permite a los fabricantes de envasado de artículos de consumo y de maquinaria acordar los criterios de diseño necesarios para cumplir la normativa dentro de las zonas de higiene «básica», «media» y «alta».

Este proceso no se limita a facilitar el cumplimiento de la normativa y minimizar el riesgo de contaminación alimentaria para los fabricantes de envasado de artículos de consumo, sino que también apoya un enfoque de diseño reiterativo que permite a los fabricantes de maquinaria empezar con «modelos de equipo básicos» y ofrecer una variedad de opciones simplificada cuando se requieran medidas de higiene mayores.

La colaboración llega a los proveedores de automatización

Por supuesto, los elementos de control son cruciales para el funcionamiento de cualquier planta de fabricación. Y los equipos de control situados en el interior de zonas higiénicas también deben cumplir con los requisitos.

En colaboración con los fabricantes de envasado de artículos de consumo y de maquinaria, los proveedores de soluciones de automatización están ampliando su oferta para cumplir con los estrictos requisitos. Además, están construyendo alternativas higiénicas sobre plataformas de productos preexistentes para facilitar la adopción e integración de las zonas higiénicas con el resto de la planta.

Por ejemplo, el servomotor higiénico Kinetix VPH de Allen-Bradley es una buena opción para las zonas de higiene alta. Además de estar fabricado en acero inoxidable de 316 grados, se ha diseñado para cumplir las directrices de 3-A y EHEDG.

Y el terminal de operador PanelView certificado por NSF presenta un diseño higiénico para respaldar la validez de los equipos de fabricantes de maquinaria en aplicaciones de alimentación, bebidas y farmacéuticas.

Obtenga más información sobre soluciones de seguridad de los alimentos.

Jonathan Johnson, consultor técnico sénior de fabricación de maquinaria en Rockwell Automation ha participado en la creación de este post


John Dart
John Dart
Senior Technical Consultant, CPG Industry, Rockwell Automation
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