Petroecuador optimiert Management mit neuem Steuerungssystem

Automatisiertes Steuerungssystem optimiert Management

Herausforderung

  • Entwicklung eines automatischen Steuerungssystems zur Optimierung des Managements am Umschlagplatz Balao von EP Petroecuador

Lösungen

Ergebnisse

  • Kapazität zum Be-und Entladen von Schiffen verdreifacht
  • Verkürzung der Liegezeit von Frachtern führt zu erheblichen Kosteneinsparungen für das Unternehmen
  • Optimierte Lieferung an die Raffinerie in Esmeraldas für die Verarbeitung und den Vertrieb von Kraftstoff

Die Leitung des Umschlagplatzes Balao von EP Petroecuador entschied, den Betrieb der Pumpenstation zu erneuern und aufzurüsten. Dieses Projekt umfasste die Entwicklung eines automatischen Steuerungssystems für das Management des Hafenterminals.

Das Transportmanagement stellt bei EP Petroecuador eine eigene Einheit dar.Diese ist verantwortlich für das Ecuador überspannende Pipeline-System SOTE sowie für Pipelines, Speicherstationen und den Vertrieb der aus dem Erdöl gewonnenen Endprodukte, wobei besonders der Umschlagplatz Balao hervorsticht.

Am Hafenterminal von Balao beaufsichtigt das Transportmanagement den Empfang der Endprodukte und die Kommunikation mit den Tankern beim Be- und Entladen der aus Kohlenwasserstoffen abgeleiteten Produkte, die für die Raffinerie in Esmeraldas bestimmt sind oder von dort stammen.

Das Büro der Leitung am Umschlagplatz Balao, das sich an der Pazifikküste Südamerikas in Esmeraldas, Ecuador, befindet, bedient durchschnittlich etwa 450 Schiffe pro Jahr, sowohl international als auch küstennah.Diese Zahl verdeutlicht die Auswirkungen auf die Services, die den Betrieb von Schiffen und Hafeneinrichtungen ermöglichen.

Vor einiger Zeit führte der Leiter des Umschlagplatzes Balao eine technische Überprüfung des Terminals durch und entschied sich, die Einrichtungen zu optimieren, was eine Komplettrenovierung der Station bedeutete.„Wir entwickelten einen Entwurf zum mechanischen Engineering, zur Elektrik, zur Beschaffung von Materialien, zur Konstruktion und zur Montage der Station.Wir brauchten nur noch den Teil mit der Automatisierung“, erinnert sich Luis Montaño, Leiter des Umschlagplatzes Balao.

Dies führte zur Entwicklung eines automatischen Steuerungssystems für das Management des Hafenterminals.Das Transportmanagement von EP Petroecuador führte eine öffentliche Ausschreibung durch, und Rockwell Automation Ltda.Ecuador erhielt den Zuschlag: Das Unternehmen hatte die höchste technische Wertung erzielt und von allen qualifizierten Angeboten das wirtschaftlichste abgegeben.

„Sie boten uns eine Lösung, hochwertige Ausrüstung und hochqualifizierte Mitarbeiter.Außerdem machten sie uns kostenlos viele Vorschläge für Verbesserungen am Originalprojekt, die für uns von großem Wert waren“, fügt Montaño hinzu.

Der Umschlagplatz verfügte über Pumpeneinheiten, die 35 Jahre oder älter waren und während dieser Zeit kaum Investitionen oder Instandhaltung erfahren hatten.Die Zuverlässigkeit dieser Einheiten war gering, was fortlaufend zu Betriebsfehlern führte.Ganz zu schweigen davon, dass die Zeit zum Entladen der Schiffe extrem lang war.

Das moderne PlantPAx-Prozessleitsystem überwacht Prozessvariablen und regelt Steuerungsventile.

Herausforderungen

Ein interessanter Aspekt dieses Projekts, das Anfang 2015 in Betrieb ging, bestand darin, dass nahezu alle Geschäftsbereiche von Rockwell Automation involviert waren.Ein Geschäftsbereich, der dabei besonders herausstach, war die Automatisierungs- und Softwareabteilung.Sie war verantwortlich für die Bereitstellung der automatischen Steuerungssysteme, der Prozesssteuerungs-Netzwerke, von Ethernet/IP sowie von Software zu Historisierung variabler Managementinstrumente und Pumpeneinheiten mit Zustandsüberwachung.Die Stromversorgungsabteilung war verantwortlich dafür, die Mittelspannungs-Frequenzumrichter zu liefern, welche die Pumpeneinheiten antrieben.

Die Serviceabteilung war verantwortlich für die Verwaltung und Beaufsichtigung aller Arbeiten von Subunternehmern, die die Montage von Ausrüstung und Werkzeugen, Fahrdammkabeln und Netzen besorgten, sowie für Verkabelung, Steuerung und Instrumentierung.Darüber hinaus war sie zuständig für das Testen und die Inbetriebnahme der Mittelspannungsantriebe.

Die System- und Lösungsabteilung schließlich vervollständigte das Management und sorgte für die volle Integration des Projekts.Sie entwickelte die Architekturen und die Steuerungsstrategien und konfigurierte die Logik und Bereitstellungen zum Betrieb der Station.Sie stellte außerdem den primären Kontaktpunkt zwischen der Leitung und den Mitarbeitern am Umschlagplatz Balao dar.

Das System- und Lösungsteam von Rockwell Automation leitete das Projekt technisch von der Angebotsphase über das detaillierte Engineering, den Bau, die Tests und Schulungen bis hin zur Inbetriebnahme.Das SSB-Team, oder Systems and Solutions, wie es intern bei Rockwell Automation genannt wird, stellt Ausrüstung sowie Komponenten her und transportiert, installiert und betreibt sie gemäß dem im Angebot enthaltenen Zeitplan.

Das implementierte Steuerungssystem, das moderne PlantPAx-Prozessleitsystem, umfasst nicht nur die Überwachung der Prozessvariablen und das Management der Steuerungsventile für entsprechende Produkte, die gepumpt werden, sondern integriert auch die verschiedenen PowerFlex 7000-Frequenzumrichter.

Dies ermöglicht eine optimierte Steuerung und Verwaltung des Pumpsystems.„Auf diese Weise können wir sehr präzise Druck, Temperatur und Kraftstofffluss steuern, Vibration und Temperaturen in den Pumpenlagern messen und Schlüsselaspekte überprüfen, um die Zuverlässigkeit der Pumpeneinheiten zu schützen und zu erhöhen“, sagt Montaño.

Laut dem Techniker war eine der wichtigsten Aufgaben dieses Projekts, die Anwendung zu entwickeln und zu konfigurieren, da es sich um eine bidirektionale Station handelt, d. h. Entladung und Rückkehr zu und von der Raffinerie in Esmeraldas.„Das System sollte den Betrieb für alle Leitungen und Pumpen übernehmen.Alle Aufgaben in den Bereichen Absaugen und Entladen wurden durch Rockwell Automation vollständig erfüllt.“

Es sollte erwähnt werden, dass Rockwell Automation während des Projekts zur Automatisierung, Instrumentierung und Einführung von Mittelspannungs-Frequenzumrichtern nicht nur die Bereitstellung der Systeme übernahm, sondern auch deren Montage, Installation und Inbetriebnahme.Daher ist es bemerkenswert, dass die Initiative noch vor dem Termin beendet werden konnte, den der Vertrag mit EP Petroecuador vorsah, und zwar ohne zusätzliche Kosten für den Endkunden, den Staat Ecuador.

Rockwell Automation montierte und installierte die Automatisierungsinstrumentierung sowie die Mittelspannungs-Frequenzumrichter und nahm sie in Betrieb.

Ergebnisse

Durch die Realisierung des Systems konnte der Hafenterminal seine Kapazität zum Be- und Entladen von Schiffen verdreifachen.„Ein Schiff, das mit 200 000 Barrel beladen ist, brauchte früher 120 Stunden zum Entladen. Jetzt benötigen wir dafür 35 bis 40 Stunden“, erklärt Montaño.

Die Lösung führte durch die Verkürzung der Liegezeit von Frachtern zu erheblichen Kosteneinsparungen für das Unternehmen.Außerdem ermöglichte sie es, die Lieferung an die Raffinerie in Esmeraldas für die Verarbeitung und den Vertrieb von Kraftstoff zu optimieren.

„Wir können alle Betriebsparameter abrufen,zum Beispiel die Durchflussraten und Drücke der Schiffe. So kennen wir die Anforderungen der Schiffe und können die Funktion der Station gewährleisten“, hebt Montaño hervor.

Der Betrieb ist nun sehr sicher und zuverlässig, sodass alle Pumpen nach und nach bei voller Kapazität eingesetzt werden können.Einige der von Rockwell Automation implementierten Steuerungsalgorithmen ermöglichen es, zu bestimmen, wann der ideale Zeitpunkt zur Drosselung gekommen ist, und dann den Pumpenfluss zu reduzieren.Der Betrieb kann nun auch die Qualität des mit dem geringstmöglichen Risiko transportierten Kraftstoffs priorisieren.

Zuvor wurden alle Prozesse, die z. B. Fertigungslinien und Pumpeneinheiten betrafen, manuell durchgeführt.Jetzt werden sie automatisch geleitet, was unter anderem eine Reduktion von gefährlichen Produktmischungen ermöglicht.

„Jedes Mal, wenn es in Lagern oder Flügelrädern zu einem Schaden kam, wurde der Betrieb angehalten, um das Problem zu lösen.Jetzt können wir die Drehzahl der Pumpenmotoren regeln und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängern“, so Montaño.Wie vertraglich mit EPP vereinbart, schulte Rockwell Automation die Betriebs- und Instandhaltungsmitarbeiter des Terminals.Außerdem wurde ein kompletter Transfer der implementierten Technologie durchgeführt, der die Vorteile des Projekts mit der Zeit noch steigern wird.

„Das Projekt war ziemlich erfolgreich. Die Ergebnisse sprechen für sich,sowohl was die beteiligten Mitarbeiter angeht als auch in Bezug auf die bereitgestellte Ausrüstung.Rockwell Automation hat die volle Punktzahl erreicht“, schließt Montaño.

Die oben genannten Ergebnisse beziehen sich speziell auf die vom Kunden in Kombination mit weiteren Produkten genutzten Produkte und Services von Rockwell Automation.Die jeweiligen Ergebnisse können sich von Kunde zu Kunde unterscheiden.

Kontakt

Rockwell Automation und seine Partner bieten Ihnen herausragendes Know-how, um das Design, die Implementierung und den Support Ihrer Automatisierungsinvestitionen zu unterstützen.

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