COMAC Group setzt auf PlantPAx für Hochgeschwindigkeitsabfüllwerk

COMAC Group setzt auf PlantPAx Prozess-System

Herausforderung

  • Verbesserte Qualitätsstandards und Präzision werden nun bei Comac Group durch ein modernes auf EtherNet/IP basierendes Kommunikationsprotokoll für die Fassabfüllung herbeigeführt.

Lösungen

Ergebnisse

  • Einfache und schnelle Implementierung und weniger Fehler während der Verkablung
  • Verkürzte Inbetriebnahmezeit
  • Erhöhte Produktivität
  • Datentransparenz über alle Prozesse hinweg

Geringere Inbetriebnahme-, Wartungs- und Bereitstellungskosten durch nahtlose Integration und schnelle Datenübertragung

Hintergrund

Die 1990 gegründete COMAC Group ist eines der weltweit führenden Unternehmen bei der Entwicklung und Fertigung von Abfüllanlagen für Flaschen, Dosen, Fässer und Getränkebehälter. In der Produktionsanlage in Bonate Sotto in der Nähe von Bergamo (Italien) werden auf 8000m2 Systeme entwickelt, gefertigt und getestet, bevor diese an Kunden in aller Welt geliefert werden - von Australien bis in die USA.

Genaue Kenntnisse der Marktbedürfnisse haben über die Jahre permanente Produktinnovationen und schließlich die Entwicklung von automatischen Hochgeschwindigkeits-Fassabfüllanlagen sowie elektronischen Flaschen-Abfüllmaschinen vorangetrieben. In Hinblick auf eine verbesserte Präzision und höhere Qualitätsstandards entwickelte das Unternehmen eine Abfüllanlage für Bierfässer. Diese verfügt über ein Steuerungssystem, das vollständig auf dem EtherNet/IP™-Kommunikationsprotokoll beruht. Der Erfolg dieses Projekts machte den Weg für alle weiteren Werksstandardisierungen frei. Aufgrund des standardisierten Ansatzes ermöglicht diese neue Technologie nicht nur die Integration der Steuerungs- und Automatisierungsarchitektur mit integrierter Instrumentierung, sondern auch die Integration des Werks in das Unternehmensnetzwerk bis hinauf zur obersten Entscheidungsebene.

Für ein derartig innovatives Projekt war die enge Zusammenarbeit der COMAC Group mit Rockwell Automation als Anbieter von Steuerungs- und Automatisierungssystemen sowie Endress+Hauser für die Prozessinstrumente erforderlich.

Herausforderung

Das Hauptziel bestand darin, das Kommunikationsnetzwerk zu beschleunigen. Es musste sicher und flexibel sein und gleichzeitig eine Echtzeittransparenz für den gesamten Prozess ermöglichen. EtherNet/IP erfüllt diese Anforderung, da es ein äußerst leistungsfähiges Protokoll hinsichtlich Flexibilität und einfacher Implementierung ist. Außerdem deckt es mehrere Bereiche in einem einzigen Netzwerk ab, z. B. Motion, Steuerung, Prozesse und Sicherheit. Mit dieser Technologie kann die COMAC Group ihre Feldbusinfrastruktur rationalisieren. Durch die Integration einer auf EtherNet/IP-fähigen Rockwell-Automation-Komponenten beruhenden Steuerungsarchitektur mit den Messinstrumenten von Endress+Hauser lässt sich daraus maximaler Nutzen ziehen. Dadurch sind im Rahmen einer einzigen Kommunikationsinfrastruktur Informationen direkt vom Werk verfügbar.

Lösung

Das Projekt umfasst das gesamte Fassabfüllsystem für Brauereien, einschließlich Wasch-, Abfüll- und Verarbeitungsbereichen. Hinsichtlich der Automatisierung basiert das Projekt auf der PlantPAx™-Prozesssteuerungslösung von Rockwell Automation. Diese umfasst Bedieneinheiten (HMIs), auf denen FactoryTalk® View SE ausgeführt wird, Allen-Bradley® ControlLogix® PACs, Allen-Bradley Point I/O sowie industrielle Stratix 8000™- und Stratix 2000™-Switches. Die Zusammenarbeit zwischen Rockwell Automation und Endress+Hauser sowie deren Unternehmens- und Produktentwicklungsstrategien passte gut zu den Zielen der COMAC Group. Endress+Hauser, ein Encompass- und Alliance-Partner von Rockwell Automation, schlug die Verwendung des elektromagnetischen Durchfluss-Messgeräts Promag 53 vor. Dieses verfügt über einen EtherNet/IP-Ausgang, mit dem sich die Steuerungslösung von Rockwell Automation vollständig integrieren lässt.

Dank dieser nahtlosen Integration und des EtherNet/IP-Protokolls werden alle Informationen, einschließlich der Alarme oder der Füllmenge der Bierfässer, über eine einzige Quelle übertragen. Über den integrierten Webserver von Promag 53 können der Bediener und der Remote-Service-Support per Internetbrowser einfach auf Diagnosedaten zugreifen. Da nur eine einzige Kommunikationsinfrastruktur erforderlich ist, bieten sich viele Vorteile. Hierzu zählen vor allem die Geschwindigkeit des EtherNet/IP-Netzwerks sowie die einfache Verdrahtung und schnelle Reaktion auf Probleme.

Die PlantPAx-Lösung von Rockwell Automation bietet zudem mit RSLogix™ 5000 eine einheitliche Programmierumgebung, durch die eine zusätzliche Konfigurationsumgebung für das elektromagnetische Durchfluss-Messgerät entfällt. Die Promag 53-Einstellungen können mit RSLogix 5000 projektiert werden.

Ergebnisse

Die Entscheidung der COMAC Group brachte insbesondere für die Kunden eine Reihe unmittelbarer Vorteile, denn sie profitieren beispielsweise von einer besseren Werksleistung und verringerten Bereitstellungs- und Wartungskosten. Der ControlLogix PAC ist bereits mit einer EtherNet/IP-Kommunikationskarte ausgestattet. Die Verwendung eines anderen Protokolls hätte durch den erforderlichen zusätzlichen Scanner und entsprechende Kabel für die Kommunikation mit dem Durchfluss-Messgerät höhere Kosten bewirkt. Eine komplexere Architektur sowie ein erhöhtes Fehlerrisiko bei der Konfiguration und Verdrahtung wären die negativen Folgen gewesen.

Die Nutzung der einheitlichen Programmierumgebung RSLogix 5000 spart zudem Zeit und verringert die Fehlerquote bei der Parameterkonfiguration. Weiterhin wird die Einsatzflexibilität der Maschinen verbessert. Durch die Verwendung von RSLogix 5000, ControlLogix und EtherNet/IP kann der Abfüllprozess modifiziert werden, indem nur ein Parameter des elektromagnetischen Durchfluss-Messgeräts geändert wird. Auf diese Weise können bis zu vier Fasstypen verwaltet werden, um z. B. von 50-Liter-Fässern zu 30-Liter-Fässern zu wechseln, ohne die Produktionslinie anzuhalten. Bei einer fehlerhaften Datenübertragung wird der Bediener mit einem Alarm gewarnt, sodass er die Parameter am PC ändern kann. Die Verfügbarkeit von Echtzeitinformationen von einer einzelnen Maschine oder der gesamten Linie verbessert die Effizienz des Werks. Zudem stellen diese Daten ein Analyse- und Steuerungstool dar, mit dem die Biermenge bestimmt werden kann, die letztlich an den Händler geliefert wird.

„Aufgrund der erzielten Ergebnisse – der schnelleren Datenübertragung und der vereinfachten Bereitstellung – werden wir die ‚EtherNet/IP-Formel‘ insbesondere für große Systeme mit mehr als 1000 Fässern/Stunde erneut einsetzen. Unsere Wahl war erfolgreich, insbesondere im Vergleich zu den anderen, von uns bislang verwendeten Protokollen und hinsichtlich der von Rockwell Automation bereitgestellten Hardware. Wir hatten keinerlei Probleme bei der Installation, und das Netzwerk unterliegt hinsichtlich der Anzahl der zu installierenden Komponenten keinen Einschränkungen. Wir waren die ersten, die die Datenerfassung im Werk modernisierten, um technisch fortschrittlichere und leistungsstärkere Systeme zu erhalten; dies ist bei uns inzwischen zum Standard geworden“, erläutert Daniele Gotti, Software & Automation, COMAC Group.

The use of RSLogix 5000, a single programming environment, also saves time and reduces the error margin in parameter configuration. It also increases the machine versatility, in fact using RSLogix 5000, ControlLogix and EtherNet/IP, the recipe can be modified by only changing one electromagnetic flowmeter parameter. In this way it is possible to manage up to four keg types, switching, for example, from those of 50 litres capacity to those of 30 litres, without stopping the production line. In case of incorrect data transfer, an alarm will warn the operator who can fix the parameters using a PC.

The availability of real-time information from a single machine or from the full line, improves plant efficiency. In addition this data represents an analysis and control tool to help guarantee the amount of beer actually delivered to the final distributor.

“Due to results obtained, increased speed of data transmission and ease of deployment, the EtherNet/IP formula will be repeated, especially on large systems over 1,000 kegs/hour. Our choice was successful, especially compared to other protocols we have used so far, together with hardware provided by Rockwell Automation: we did not have any problems with installation, and the number of elements that can be installed on the network is not restricted. We were the first to modernise plant data collection, making systems more technologically advanced and higher performing and it is now one of our standards.” explains Daniele Gotti, Software & Automation, Comac Group.

Neuesten Nachrichten

Rockwell Automation und seine Partner bieten Ihnen herausragendes Know-how, um das Design, die Implementierung und den Support Ihrer Automatisierungsinvestitionen zu unterstützen.

Anmelden

Registrieren Sie sich über folgenden Link um automatisch über aktuelle Ausgaben der Automation Today per E-Mail informiert zu werden.