Lebensmittel- und Getränkeverpackung: Sicherheitsnormen und Risiken

Maschinensicherheit für Verpackungen

Automatische Einstellungen, die die Betriebszeit verbessern. Laser-Arrays, die nach Bedienern suchen. Servotechnologie zur Umrüstung der Ausrüstung ohne Vorbereitung.

Neue Technologien entfernen die physische Interaktion aus dem Automationsprozess. So sieht die nächste Generation der Maschinensicherheitslösungen aus.
Nicht ganz so schnell. Maschinen suchen nicht eigenständig nach Wegen, um die Sicherheit zu verbessern. Bei der Lebensmittel- und Getränkeverpackung geht es ums Falten, Schneiden, Pressen und eine schnelllebige Umgebung. 30 % aller Maschinenunfälle betreffen allein Förderbänder.
Die Ausrüstung in diesen Einrichtungen ist zweifellos ganz besonders gefährlich und stellt eine der höchsten Risikozonen in einer Anlage dar. Wenn eine Maschine groß genug ist, um einen Karton zu formen, kann sie eventuell dabei auch einen Finger abtrennen.
Im Idealfall wären alle Lebensmittel- und Getränkeanlagen mit intelligenten Maschinen und angemessenem Schutz versehen. In der Realität arbeiten Unternehmen allerdings immer noch daran, sicherere Einrichtungen zu bauen und zu betreiben. Die Bediener steuern Maschinen immer noch manuell und arbeiten mit halbautomatischer Ausrüstung.

Verbesserungspotenziale identifizieren

Generelle Sicherheitslösungen sind nicht unbedingt für die spezifische und individuelle Einrichtung Ihrer Anlage geeignet. Stattdessen erfordert jeder Produktionsbereich eine Risikobeurteilung, eine Bestätigung, dass die Sicherheitsnormen erfüllt sind, und Lösungen, die auf die Ausrüstung und den Prozess zugeschnitten sind. Dies muss weder ewig dauern noch ein Vermögen kosten: Es gibt Software, die Sie durch eine automatisierte Risikobeurteilung führt.
Der Verband für Verpackungs- und Prozesstechnologie PMMI entwickelt auch Normen zur Risikobeurteilung und Sicherheit für Nordamerika. Seine Aufgabe ist die Beschreibung der Gefährdungen und der erforderlichen Lösungen, um die Sicherheit einer Anlage zu gewährleisten. Die folgenden Bedenken sollten Sie nicht von der Realisierung abhalten:

Verlust des Zugriffs auf die Maschine

Eine Sorge ist, dass die Maschinensicherheit die Effizienz vermindert, da Bediener einen beschränkten Zugriff auf die Maschinen haben. Doch es geht auch anders.
Es können beispielsweise die Sicherheitszuhaltungen an Zugangspunkten so angepasst werden, dass eine Maschine über einen erforderlichen Zugriff informiert wird. Die Maschine kann dann in den sicheren Modus wechseln, damit der Bediener in die Maschine gehen und die notwendigen Einstellungen dort sicher ändern kann, ohne dass sich dies auf die Produktion auswirkt.

Mitarbeiter setzen die Sicherheit außer Kraft

Wenn eine Sicherheitslösung den Bediener davon abhält produktiv zu sein, kann diese sehr wahrscheinlich außer Kraft gesetzt werden. Höhere Sicherheit gewährt noch lange keine unkontrollierte Freiheit zur Interaktion mit der Maschine, sie soll vielmehr zur Gewährleistung der Sicherheit beitragen und den Mitarbeitern den notwendigen und entsprechenden Zugriff zur Ausführung ihrer Arbeit ermöglichen.

Kosten

Eine der größten Sorgen ist, dass die Lebensmittelsicherheitslösungen der Verpackungsstraße nicht die erforderliche Kapitalrendite erfüllen, um ein solches Projekt zu rechtfertigen. Höhere Sicherheit kann zu weniger Unfällen führen und bietet Vorteile im Energieverbrauch und in der Produktivität. Ein Sicherheitssystem mit erhaltenen Aufzeichnungen über Ausrüstungsinteraktionen kann bei der Fehlerüberprüfung eines Systems und der Diagnose zukünftiger Sicherheitsprobleme hilfreich sein.
Sicherheit steht weder dem Gewinn noch der Produktivität der Verpackungsstraße im Weg. Sie kann und soll die Effizienz der Anlage verbessern. Die neue Ausrüstung und Technologie, die uns dabei weiterhilft, umfasst u. a.:

Werkzeuglose Umrüstung

Eine Umrüstung, bei der Schraubenschlüssel, Zange oder Schraubendreher verwendet werden, kann potenzielle ergonomische Probleme für den Bediener darstellen. Bei der werkzeuglosen Umrüstung lässt sich die Ausrüstung auseinanderschieben und verringert so die Interaktion mit den im Verpackungsbereich üblichen Quetsch- und Scheuerpunkten. Darüber hinaus garantiert eine werkzeuglose Umrüstung die Fehlerüberprüfung und verbessert die Betriebszeit.

Sensortechnologie

Die sichersten und produktivsten Werke verwenden eine Lasertechnologie, die Menschen in einer Hochrisikozone aufspürt. Normalerweise muss ein Bediener den Strom vollständig abschalten, um eine Aufgabe sicher durchzuführen. Mit der Sensortechnologie können die entsprechenden Maschinen das Tempo drosseln oder ihre Prozesse ganz einstellen. Die Bedienersicherheit wird verbessert, Sie erzielen eine höhere Produktivität und Energieeffizienz, und Sie müssen die Maschine weder abschalten noch neu starten.
Die Zukunft liegt in der sicheren Zusammenarbeit von Mensch und Roboter. Dies funktioniert allerdings nur, wenn Sensortechnologie, Steuerungssysteme, Motorantriebe und andere Komponenten noch weiter integriert werden.
Weitere wertvolle Informationen über moderne Sicherheitsinitiativen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie finden Sie im Leitfaden zur Sicherheit in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie (PDF).
Mike Wagner
Gepostet 11 April 2016 Von Mike Wagner, Global OEM Business Manager, Rockwell Automation
  • Kontakt:

Blog

Lesen Sie hier die Blogs, geschrieben von unseren Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen sowie Gastautoren um Sie über technologieführende Themen zu IT und Automation zu informieren.