Produktion auf Grundlage neuer Datenfunktionen

Produktion auf Grundlage von Daten

Das Internet der Dinge (IoT) und Smart Manufacturing verändern Unternehmen in beispielloser Geschwindigkeit:

  • Die Produktionsleistung wird gesteigert (Qualität, Sicherheit, Produktivität).
  • Das Asset-Management (Zuverlässigkeit, Energieverbrauch, Lebenszyklus) wird optimiert.
  • Das Geschäftsergebnis verbessert sich (geringere Betriebskosten, höhere Produktivität und Produktionskapazität).

Das IoT stellt einen großen Wettbewerbsvorteil dar, ist aber für Führungskräfte in der Fertigung auch eine große Herausforderung. Sie müssen ihre Anlagen und ihre Ausrüstung auf die Kommunikation, Weitergabe und Nutzung von Informationen vorbereiten.

An dem Tag, an dem eine Einrichtung in Betrieb genommen wird, beginnt auch schon der Prozess ihrer Veralterung. Durch die sich schnell entwickelnde technologische Umgebung von heute – intelligente IoT-Geräte und integrierte Maschinenintelligenz – geht dieser Prozess noch schneller vonstatten.

Führungskräfte müssen ein Gleichgewicht zwischen dem Bedürfnis nach Manufacturing Intelligence und den vorhandenen Ressourcen für Kapitalinvestitionen, gesetzlichen Anforderungen an die Maschinen sowie Cyber-Sicherheit finden.

Und doch wissen sie, dass Upgrades unumgänglich sind, wenn sie die volle Macht ihrer Produktionsdaten nutzen möchten. Die Alternative wäre, im 20. Jahrhundert stecken zu bleiben und dabei zuzusehen, wie Ersatzteile knapp werden, Instandhaltungswissen verloren geht, Produktqualität und Anlagensicherheit leiden, Maschinen ausfallen und zu einem Unternehmensrisiko werden.

Die Entscheidung lautet zum Glück nicht entweder/oder. Kluge Führungskräfte priorisieren ihre Investitionen in Upgrades über einen dreistufigen Prozess des Erkennens, Minderns und Eliminierens von Risiken bei der produktivitätssteigernden Integration von Intelligenz in laufende Produktionen.

Identifizieren Sie potenzielle Ausrüstungsrisiken

Jede Einrichtung, jede Fertigungslinie, jede Maschine, jeder Schaltschrank und jede Steuerung verfügt über eine individuelle Lebensdauer, bei deren Ablauf unterschiedliche Risiken auftreten können. Die einzige Möglichkeit, diese zu erkennen, liegt im Fertigungsbereich – durch eine Lebenszyklusanalyse der Ressourcen, bei der wichtige Faktoren wie die folgenden erfasst werden:

  • Zuverlässigkeit (Wie lange wird die Ausrüstung noch in Betrieb bleiben können?)
  • Optimierung des Lagerbestands für die Instandhaltung (Wie lange ist eine Instandhaltung noch möglich?)
  • Einhaltung von Sicherheitsvorschriften (Wie lange ist die sichere Funktionsweise gewährleistet?)
  • Netzwerkleistung und -sicherheit (Wie lange ist eine sichere Kommunikation mit Betriebstechnik- und Informationstechnologie-Netzwerken möglich?)

Durch Auswertung der Ergebnisse lassen sich Ressourcen klassifizieren als „Active“ (neu), „Active Mature“ (wird vollständig unterstützt. obwohl neuere Versionen existieren), „End-of-Life“ (ein Einstellungsdatum wurde angekündigt) oder „Discontinued“ (wird nicht mehr hergestellt, Reparaturdienste und Ersatzteile können aber weiterhin verfügbar sein).

Eine solche Gesamtauswertung hilft Ihnen dabei, einen Modernisierungsplan zu entwickeln und Entscheidungen zu priorisieren – alles auf einmal zu erledigen oder als inkrementelle Upgrades.

Mindern Sie Risiken

Sobald der Status der vorhandenen Ressourcen geklärt ist, sollten Sie eine Liste der dringend erforderlichen neuen Technologien erstellen, zum Beispiel für ausgefallene Ausrüstung oder bei Sicherheits- und regulatorischen Problemen. Weniger kritische Probleme lassen sich durch eine „Servicebrücke“ vorläufig beheben. Geeignete Services verlängern die Ausrüstungslebenszyklen innerhalb der Investitionsbudgets unter Vermeidung von ungeplanten Ausfallzeiten und Wartungskosten.

Eliminieren Sie die Veralterung

So wichtig es ist, bevorstehende Probleme zu vermeiden – langfristige Unternehmensrentabilität beruht auf dem kompletten Modernisierungsplan, auf neuen Technologien, die ältere Ressourcen ersetzen und Verbesserungen vorantreiben:

  • Senkung der Wartungskosten (mittlere Reparaturdauer, Servicezeit, Arbeit)
  • Reduzierung der Instandhaltungsressourcen (zuverlässigere Ausrüstung, dezentrale Überwachung)
  • Steigerung der Produktionskapazität
  • Verbesserung der Produktqualität
  • Optimierung der Kapitalrendite

Der dreistufige Prozess führt zu einem Modernisierungsplan, der die Risiken klärt, vor denen Ihre Einrichtung steht, der die Schwachstellen in Ihrem Automatisierungssystem aufdeckt und bei der Implementierung intelligenter, flexibler Ressourcen für die Zukunft hilfreich ist.

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Beth Parkinson
Gepostet 4 April 2016 Von Beth Parkinson, Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation

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