Echtzeit-Produktionsdaten auch für Kunden und Lieferanten

Echtzeit-Produktionsdaten auch für Kunden und Lieferanten

Der River-Rouge-Komplex von Henry Ford ist Zeugnis dafür, dass die Ford Motor Company der Meinung war, nur dann die Dinge richtig angehen zu können, wenn sie das Unternehmen selbst in die Hand nahm.

Das genannte Werk in Dearborn, Michigan/USA, wurde 1927 in Betrieb genommen und verfügte über sein eigenes Kraftwerk, eigene Hochöfen, Stahl- und Siemens-Martin-Öfen, eine Glashütte und ein Eisenbahnsystem. Es war ein leuchtendes Beispiel für eine vertikale Integration der alten Schule, da das Unternehmen nach Möglichkeit alles vor Ort selbst produzierte – ohne Zulieferer.

Dies ist mittlerweile Geschichte. Anstelle der physischen Konsolidierung unter einem Dach und einem Eigentümer kann heutzutage die Produktion digital mithilfe des Internets der Dinge konsolidiert werden.

Zur Operational Intelligence tragen alle Funktionen, Prozesse und Anlagenteile bei. Die Informationen werden in Echtzeit mit Lieferanten und Kunden gemeinsam genutzt, wobei jeder Schritt des erweiterten Produktionsprozesses auf mehrere Unternehmen ausgerichtet wird.

Diese auf Informationen basierende Integration ermöglicht eine bedarfsabhängige Fertigung, in der alle Industriepartner in der Lage sind, sich in Echtzeit an wechselnde Zeitpläne anzupassen. Dank dieser erhöhten Transparenz und Sichtbarkeit kann die Lieferkette eng zusammenarbeiten, um Folgendes zu verbessern:

  • Liefergenauigkeit: Kunden können Aufträge an ihre aktuellen Anforderungen anpassen. Dabei können sie darauf vertrauen, dass das Bedarfssignal nahtlos an verschiedene Produktionsworkflows weitergeleitet wird und keine Lieferverzögerungen entstehen.
  • Qualität: Durch gemeinsam genutzte Daten zu Mängeln können bessere Produktdesigns, Prozesse, Toolings sowie Lieferantenkomponenten und -materialien entwickelt werden – oder auch verbesserte Kundenspezifikationen.
  • Sicherheit: Manager können Beinahekollisionen und Sicherheitsverletzungen in Echtzeit überwachen, sodass sie ihre Prozesse überarbeiten, Anlagen weiterentwickeln und Schulungen verbessern können, bevor es zu Verletzungen kommt.
  • Produktivität: Führungskräfte können die weltweiten Produktionsportfolios optimieren, um die sich ständig ändernden Bedarfsmuster zu erfüllen. Dabei werden Aufträge auf die verschiedenen Werke verteilt und Logistikpläne überarbeitet, um eine maximale Rentabilität zu gewährleisten.
  • Anlagenzuverlässigkeit: Die Bedarfsdaten werden mit vorausschauenden Wartungslösungen koordiniert, um sicherzustellen, dass eine Anlage gewartet wird, bevor sie ausfällt. So vermeiden Hersteller teure Ausfallzeiten und können ihre Produktivität verbessern.
  • Lieferantenleistung: Die Leistungskriterien der Anlagen werden an Lieferanten übertragen, sodass diese über Qualitätsprobleme von Komponenten oder Materialien, geänderte Spezifikationen und Bestandszahlen informiert werden.

Dank Operational Intelligence in Echtzeit – integriert in Technologielösungen wie MES- und ERP-Systemen – lässt sich eine herausragende, unternehmensübergreifende Produktionssteuerung realisieren. Durch zusätzliche Unternehmensanalysen können Führungskräfte in der gesamten Lieferkette bessere Entscheidungen treffen – und höhere Gewinne erzielen.

Wäre jetzt nicht auch für Ihr Unternehmen der optimale Zeitpunkt, den Schritt zu digitalisierter, bedarfsorientierter Fertigung zu wagen?

Beth Parkinson
Gepostet 7 September 2017 Von Beth Parkinson, Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation

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