Johns Manville spart Kosten beim Redesign von Lagerräumen

Johns Manville spart Kosten beim Neudesign von Lagerräumen

Herausforderung

  • Redesign und Organisation des Lagers, um Störungen in der Instandhaltungsabteilung zu verringern

Lösungen

  • Lagerbestandsanalyse – Analysierte Durchlaufzeit, Nutzungsniveaus und der theoretische optimale Lagerbestand zur Bestimmung der idealen Lagermenge
  • Lageraufräumung – Entwicklung eines eingeschossigen Grundrisses, eines geteilten Lagerraums mit einem allgemeinen und einem Bereich mit eingeschränktem Zugang, Bewertung und Beseitigung von überschüssigen Teilen, Reorganisation von Teilen nach Materialtyp

Ergebnisse

  • Zeit- und Geldeinsparungen – Verringerte Suchzeiten für Lagerteile und duplizierte Beschaffungsaufträge, Beseitigung von 3000 überschüssigen und nicht mehr benötigten SKUs mit einem Inventarwert von 1,3 Millionen USD

Hintergrund
Johns Manville (JM) feierte 2013 seinen 155. Geburtstag und ist damit älter als Charles Darwins Theorie der natürlichen Auslese. Wie die Theorie von Darwin nahelegt, hat sich JM durch die kontinuierliche Weiterentwicklung zur Erfüllung der Anforderungen der Bedachungs- und Isolierungsbranche sowie weiterer spezifischer Industrien über die Jahre hinweg behaupten können.

Im Verlauf seiner langen Geschichte wurde das Unternehmen mit Sitz in Denver führender Anbieter für Bedachung, Isolierung und spezieller Produkte für Unternehmen und Verbraucher weltweit. Kunden verschiedener Branchen, von Fußbodenlegern bis hin zur Luft- und Raumfahrt und allem dazwischen, wenden sich an JM, um individuelle Lösungen für großartige Produkte zu erhalten. JM unterstützt Kunden bei diesem Prozess von Anfang an.

Weil JM in vielen Branchen tätig ist, hat das Unternehmen in seinen 45 Fertigungseinrichtungen in Nordamerika, Europa und China viele Arten von Anlagen. Zu diesem Equipment gehören Hunderte, manchmal Tausende von Teilen, die effizient an verschiedenen Orten verstaut werden müssen.

Als David McGeachy im Herbst 2011 Plant Maintenance Manager in der Einrichtung von JM in Etowah (Tennessee) wurde, war ihm das Ausmaß dieser Aufgabe nicht bewusst.

Herausforderung
„Als ich bei JM anfing wurde mir schnell bewusst, dass meine erste Herausforderung die Reorganisation und Schaffung eines benutzerfreundlicheren Lagers sein würde. Dies würde uns dabei helfen, genauer zu wissen, was vorrätig war, und es uns erleichtern, die Dinge zu finden, nach denen wir suchen“, erklärte McGeachy. In den Anfangszeiten funktionierte das Lagersystem gut, mittlerweile war eine Veränderung und Anpassung der Funktionalitäten an heutige Gegebenheiten jedoch dringend notwendig.

In den 1,5 Jahren vor dem Wechsel wurden nur 17 % der Aufbewahrungseinheiten (storage keeping units, SKUs) bewegt. „Wir wussten gar nicht, was wir alles nicht wussten“, erläuterte McGeachy. „Wir hatten nur eine grobe Vorstellung davon, was sich tatsächlich im Lagerraum befand, und das hat unsere Produktivität
stark beeinträchtigt.“

Wenn Maschinen wegen Instandhaltungs- oder Notfallreparaturen ausfielen, war es in dem Lager mit offenen Behältern oftmals schwierig, die richtigen Teile zu finden. Das Team verschwendet Stunden mit dem Auffinden von benötigten Teilen, was aufgrund des Suchvorgangs zu längeren Ausfallzeiten führte.

„Irgendwann bestellten wir die benötigten Materialien einfach“, fuhr McGeachy fort. „Und in einigen Fällen fanden wir einige Wochen später zufällig das Teil, nach dem wir während des letzten Auftrags gesucht hatten. Es war die ganze Zeit da.“

Anstatt Zeit und Ressourcen für Instandhaltungsaufgaben zu nutzen, verschwendeten McGeachy und sein Team Zeit damit, das Lager abzusuchen. Diese Zeit hätte verwendet werden können, um Maschinen zu reparieren und Ausfallzeiten zu verringern, anstatt zu verlängern.

Nach frustrierenden Monaten und nur wenig Fortschritt bei der Organisation des Lagers wurde McGeachy bewusst, dass er weder über die Zeit noch über die Ressourcen oder das Personal verfügte, um das Projekt intern durchzuführen. Er wandte sich an Rockwell Automation.

Lösung
Im Frühling 2012 ging das Rockwell Automation-Team für Zuverlässigkeits- und Lagerservices auf McGeachy zu und bot eine vollständige Überarbeitung des Lagerraums an – ein deutlicher Kontrast zu den Ansätzen anderer Unternehmen.

„Andere Ressourcen schienen nur Notlösungen bieten zu können. Ich suchte nach einer Lösung, die zu einer dauerhaften Verbesserung führen würde“, erklärte McGeachy. „Die Mitarbeiter von Rockwell Automation waren die einzigen, die uns bei der Lösung unseres Problems helfen wollten. Dabei war es nötig, jedes Teil zu überprüfen und das Lager vollständig zu reorganisieren.“

Davor musste das Team von Rockwell Automation jedoch den Lagerraum und die aufbewahrten Teile analysieren. Durch Durchlaufzeit-, Nutzungs- und ABC-Analysen sowie eine Untersuchung des theoretisch optimalen Lagerbestands bestimmte das Team die ideale Anzahl der griffbereit zu lagernden Teile und deren Bestellhäufigkeit. Durch diese Informationen konnten die Anforderungen an den neuen Lagerraum sowie an dessen Struktur besser bewertet werden, außerdem stellten sie die Grundlage für physikalische Veränderungen dar.

Eine der größeren Anpassungen war der Wechsel von einem System mit offenen Behältern hin zu geschlossenen Behältern. Statt einer unorganisierten Ansammlung von Teilen in offenen Regalen wurden kleinere Teile ordentlich in 55 Vidmar®-Schränken mit hoher Kapazität verstaut, während größere, einfach auffindbare Teile in den Regalen verblieben.

Diese Schränke schützen Teile im rauen Fertigungsumfeld besser, aber von noch größerem Vorteil ist, dass sie dem Unternehmen die Nutzung eines neuen ERP-Systems (SAP) erlauben. 18 Monate vor dem Projekt wurde SAP implementiert, aber das System konnte noch nicht erfolgreich zum Auffinden und Nachverfolgen von Teilen genutzt werden.

„Obwohl wir Zugriff auf SAP hatten, verließen wir uns auf unser Gedächtnis und suchten manuell in unserem Chaos nach den benötigten Teilen“, so McGeachy. Der Wechsel zu einem Lagersystem mit geschlossenen Behältern veränderte all dies. Die neuen Schränke ermöglichten eine bessere Organisation und Kategorisierung der Teile und erleichterten das Auffinden deutlich.

Dafür musste das Team von Rockwell Automation Teile von ihren über das gesamte Lager verteilten Regalplätzen entfernen und sie ordentlich, in nach Materialtyp organisierten, großen Vidmar-Schränken einsortieren. Damit die Instandhaltungsmitarbeiter von JM nicht durch die Arbeiten behindert wurden, mussten zwei Teilereihen ausgelagert und Regale demontiert werden, um Raum für ein Übergangslager zu schaffen, das die Arbeit des JM-Teams nicht beeinträchtigte. Das Team von Rockwell Automation begutachtete jedes Teil im Lager und sortierte es in den entsprechenden Schrank oder das jeweilige Regal ein. Dabei stellte es sicher, dass jede Veränderung dokumentiert wurde, damit alle vom Instandhaltungsteam benötigten Teile während des Projekts einfach gefunden werden konnten.

„Es war so ähnlich wie die Schalen einer Zwiebel nach und nach abzulösen“, sagte McGeachy. „Je intensiver sie sich mit den Materialien beschäftigten, desto mehr Teile fanden sie.“

Nach ungefähr 17 Wochen hatte das Team alle Teile im Lager gefunden, beschriftet und organisiert. Kleine Teile wurden in Schränken deponiert, größere Teile auf Regalen, und sehr großes Material wurde in Gestellen im hinteren Bereich abgelegt. Außerdem wurde ein neues System zur Aufbewahrung von Riemen entwickelt, bei dem diese nach Materialart sortiert an die Wand gehängt werden.

Nach Abschluss befanden sich über 8000 Teile an neuen Orten in zwei aneinandergrenzenden Lagerräumen: einer für Teile, die häufig genutzt werden und für alle Mitarbeiter zugänglich sind, im anderen befinden sich höherwertige Teile, die nur von Instandhaltungsmitarbeitern entnommen werden können.

„Das erste Lager nennen wir auch das allgemeine Lager. Unsere Mitarbeiter wissen, dass sie dort alle Teile finden, die von grundlegender Bedeutung sind“, erklärte McGeachy. „Dadurch wird viel Zeit gespart, weil sie nicht mehr ohne Ziel suchen müssen, um das benötigte Material zu finden – oder bei der Suche möglicherweise ein teures Teil zerbrechen.“

Beide Lagerräume verfügen über ein offenes, einstöckiges Design. Dadurch sind sie besser sortiert, einfacher begeh- und navigierbar und nicht mehr chaotisch und mehrgeschossig wie das vorherige Lager.

Ergebnisse
Das neue Design des Lagerraums, insbesondere die Organisation, die Schranknutzung und die Beseitigung von nicht mehr benötigten Teilen, verringerte die Größe des Teilelagers um 40 % und vereinfachte Instandhaltungsmaßnahmen in den Einrichtungen drastisch. Von größerer Bedeutung war jedoch die deutlich verkürzte Zeit, die Mitarbeiter mit der Suche nach Teilen verbrachten, die geringeren Kosten aufgrund von doppelten Beschaffungsaufträgen und die deutlich gesenkten Ausfallzeiten.

Insgesamt konnten durch das Design 3000 überschüssige und nicht benötigte SKUs mit einem Inventarwert von 1,3 Millionen USD entfernt und zur zukünftigen Nutzung freigegeben werden.

Die Einsparungen zogen die Aufmerksamkeit des Werksleiters, des MRO-Managers (Maintenance, Repair and Operations –Wartung, Reparatur und Instandhaltung) und sogar des CEOs auf sich. Sie machten eine Lagerbegehung und waren so beeindruckt, dass sie über die Einführung ähnlicher Lösungen in anderen Einrichtungen von JM im gesamten Land nachdachten.

„Viele Leute haben dazu beigetragen, das Projekt erfolgreich zu machen“, sagte McGeachy. „Ich möchte allen Mitgliedern meines Teams für ihr Engagement und ihre Geduld während der 17 Wochen danken, in denen wir das Lager reorganisiert haben. Es ist ein großartiges Team, und ich bin stolz darauf, mit ihm arbeiten zu dürfen.“

McGeachy betonte weiterhin, dass es ein für JM sehr reibungsloses und erfolgreiches Projekt war. „Wie bei jedem Projekt gab es unvorhergesehene Herausforderungen, wie Regale voller Teile, die nicht sortiert oder inventarisiert waren. Das Team von Rockwell Automation begleitete uns während des Prozesses bei jedem Schritt.“

Und es unterstützt uns nach wie vor. Im folgenden Jahr arbeitete das Team in der Einrichtung in Etowah (Tennessee) mit einem Asset Management Professional (AMP) zusammen. Der AMP unterstützt Johns Manville bei der Beseitigung von überschüssigem und nicht benötigtem Lagerbestand. Außerdem entwickelt er ein Reparaturprogramm, das sämtliche Wartung-, Reparatur- und Instandhaltungsaktivitäten verarbeitet, implementiert ein Programm zur Nachverfolgung von Gewährleistungen im Zusammenhang mit Wartung, Reparatur und Instandhaltung und sorgt vor allem dafür, dass Mitarbeiter mit den neuen Lagerprozessen vertraut sind.

“„Rockwell Automation bot die optimale Lösung und erfüllte alle Versprechen. Alles geschah auf sehr unkomplizierte Art und Weise, was die Zusammenarbeit sehr erleichterte. Wenn ich einen weiteren Lagerraum wie diesen hätte, würde ich mich ohne zu zögern wieder an das Unternehmen wenden“, so McGeachy.

Die oben genannten Ergebnisse beziehen sich insbesondere auf Johns Manvilles Nutzung von Produkten und Services von Rockwell Automation in Kombination mit weiteren Produkten. Die jeweiligen Ergebnisse können sich von Kunde zu Kunde unterscheiden.

Neuesten Nachrichten

Rockwell Automation und seine Partner bieten Ihnen herausragendes Know-how, um das Design, die Implementierung und den Support Ihrer Automatisierungsinvestitionen zu unterstützen.

Anmelden

Registrieren Sie sich über folgenden Link um automatisch über aktuelle Ausgaben der Automation Today per E-Mail informiert zu werden.