Noch nie waren Daten so appetitlich

Noch nie waren Daten so appetitlich

Noch nie waren die Zeiten für Verbraucher so gut, insbesondere wenn es um die Auswahl von Lebensmitteln und Getränken geht. Sie suchen nach biologisch und regional angebauten, handwerklich hergestellten, einzeln portionierbaren und glutenfreien Lebensmitteln? Die Auswahl ist riesig, was Sie zu einem glücklichen Verbraucher, gleichzeitig jedoch zu einem frustrierten Erzeuger macht.

Heute stehen Lebensmittel- und Getränkeunternehmen zahlreichen Herausforderungen gegenüber. Sie müssen sich dem Wettbewerb auf lokaler und globaler Ebene stellen und sind einem Margendruck durch verstärkte Konkurrenz ausgesetzt.

Steigende Rohstoffpreise und Kosten für die Instandhaltung einer alternden Infrastruktur beeinträchtigen die Wirtschaftlichkeit. Gleichzeitig haben sie mit Effizienzverlusten zu kämpfen, da immer häufigere Produktwechsel erforderlich sind, um mit den sich ständig ändernden Verbraucherwünschen Schritt halten zu können.

Um diese wettbewerbsbezogenen Herausforderungen zu bewältigen, suchen Lebensmittel- und Getränkeunternehmen nach neuen Wegen, die Produktivität durch Ertrags-, Qualitäts- und Durchsatzsteigerungen zu beeinflussen. Eine Möglichkeit hierfür ist der gezielte Einsatz von Daten, um fundierte Entscheidungen treffen zu können.

eBook: Intelligente Zutaten. Smart Manufacturing sorgt für höhere Erträge, gesteigerte Produktivität und mehr Effizienz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Die Lösung liegt so nah

Die gute Nachricht ist, dass die Daten bereits vorhanden sind. Während neue Anlagen mit „intelligenten“ Merkmalen für die Bereitstellung von Daten ausgestattet sein können, gibt es auch Möglichkeiten, um Daten von älteren Anlagen abzurufen. Sie stehen über die Technologie zur Verfügung, die in den letzten Jahrzehnten implementiert wurde, z. B. Sensoren, Komponenten, speicherprogrammierbare Steuerungen, Antriebe, Datenerfassungseinrichtungen, Datenbanken oder Bedienerschnittstellen.

Fakt ist jedoch, dass die meisten Anlagen älter als 20 Jahre sind und aus einzelnen Produktionszellen oder -linien bestehen, die mit der Zeit erworben wurden. Zwar stehen sie unter einem Dach, doch fehlen die Verbindungsmöglichkeiten zwischen diesen getrennten Technologieinseln, sodass es nahezu unmöglich ist, die Produktivitätsfaktoren umfassend zu beurteilen. Stattdessen treffen Bediener ihre Entscheidungen basierend auf persönlichen Erfahrungen – eine gefährliche Entwicklung, wenn immer mehr Arbeiter in den Ruhestand gehen.

Das Vorhandensein der Daten allein reicht jedoch nicht aus. Damit auf sie zugegriffen werden kann, ist die richtige Infrastruktur erforderlich. Außerdem erfordert die Nutzung der Daten zur Einleitung von Verbesserungsmaßnahmen erweiterte Technologie, z. B. in Form von Analytik. Nur 25 % der Unternehmen, die auf Daten zugreifen können, nutzen diese zu proaktiven Zwecken. Dies ist, als würden Sie ein Auto basierend auf dem steuern, was Sie im Rückspiegel sehen.

Die Umstellung vom Status quo zu einem integrierten, datengestützten Betrieb geschieht nicht über Nacht. In vielen Unternehmen gibt es Teams, die sich mit den Themen Industrie 4.0, Smart Manufacturing und anderen zukunftsweisenden Konzepten für die Fertigung beschäftigen und nach Möglichkeiten suchen, Technologie für Produktivitätssteigerungen einzusetzen.

Diese Teams bestimmen Anwendungsfälle, führen Pilotprojekte durch, implementieren Technologie in einer einzelnen Zelle, einem Prozess oder einer Produktionslinie, um den ROI nachzuweisen. Anschließend legen sie fest, wie sie die Projekte für den gesamten Betrieb und das Unternehmen skalieren können. Und die Ergebnisse sind vielversprechend.

Transformierende Daten in Aktion

Die Agropur Dairy Cooperative suchte bei einer ihrer milchverarbeitenden Anlagen nach neuen Zugriffsmöglichkeiten auf verteilte Daten, damit Bediener der Anlage fundiertere Entscheidungen treffen können. Mithilfe erweiterter Technologie konnten nicht nur 2500 Arbeitsstunden pro Jahr für das manuelle Erfassen von Daten eingespart werden. Vielmehr konnte das Unternehmen auch den Schmiermittelverbrauch in kürzester Zeit um 30 Prozent senken und die Effizienz um 25 Prozent steigern.

Anwenderbericht: Kraft Heinz erreicht Kapazitätssteigerungen mittels Model Predictive Control (MPC).

Auch Kraft Heinz realisierte zunächst ein kleines Projekt an einer Produktionslinie in seinem Ore-Ida-Werk, um das Konzept zu belegen. Diese Jahrzehnte alte Produktionslinie zur Verarbeitung von Kartoffeln war mit veralteten Steuerungen ausgerüstet und konnte nur mit dem Know-how der Bediener optimal eingestellt und entstört werden.

Mithilfe von Technologieerweiterungen, die Analytik umfassten, konnte jede Variable analysiert und für eine höhere Kapazität optimiert werden. An der Pilotanlage wurde eine Kapazitätssteigerung von 10 Prozent erzielt und die Investitionen hatten sich in weniger als 12 Monaten amortisiert. Doch was noch viel wichtiger war: Die Daten für diese Verbesserung waren schon immer vorhanden. Allerdings hatte das Unternehmen ohne die richtige Infrastruktur keinen Zugriff auf diese und konnte sie auch nicht optimal nutzen.

Schließlich haben wir zusammen mit Jim Beam eine Lösung ausgearbeitet, um die Bourbon-Produktion in einer der Brennereien des Unternehmens um einen Liter pro Minute zu steigern. Auch hier waren die Voraussetzungen bereits vorhanden – versteckt in den Daten. Mithilfe von Analytik erkannte das Unternehmen, wo die Produktionskapazität gesteigert werden konnte. Schwankungen ließen sich um 60 Prozent verringern, was zu einer beträchtlichen Kapazitätssteigerung führte.

Wo müssen Sie anfangen?

Vermeiden Sie eine ‚Lähmung‘ durch Analysen und achten Sie darauf, dass Sie in der Datenflut nicht untergehen. Möglicherweise ahnen Sie bereits, worin Ihre Schwächen liegen. Konzentrieren Sie sich auf den Teil des Prozesses mit den höchsten Investitionskosten, der größten Auswirkung auf die Rentabilität oder mit den meisten wiederkehrenden Problemen.

Setzen Sie genau an dieser Stelle an. Wenn Sie den Durchsatz an Endprodukten Ihrer Komponenten mit den höchsten Kosten steigern können, ist das pure Rentabilität. Wenn Sie wissen, was innerhalb eines bestimmten Teils des Prozesses geschehen muss, können Sie sich mithilfe von Analytik darauf konzentrieren und bestimmen, wo Technologie die Echtzeitproduktivität steigern kann.

Es ist nicht so schwierig oder teuer wie es zunächst scheint. Projekte können mit einem Partner, der mit den IT- und OT-Umgebungen vertraut ist, einfach und wirtschaftlich implementiert werden.

Pilotprojekte lassen sich mit minimalen Betriebsunterbrechungen realisieren. Dieser Ansatz führt in der Regel zu einem schnellen und positiven ROI und mit dem resultierenden Anwendungsfall können Sie das Projekt für Ihren gesamten Betrieb skalieren und nach und nach von den Produktivitätsverbesserungen profitieren, die unmittelbar unter der Oberfläche liegen.

Cory Garlick
Gepostet 17 Juni 2019 Von Cory Garlick, CPG, Regional Industry Manager, Rockwell Automation
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